Hainan Chenxiang New Material Technology Co., Ltd. Fälle

Abstract: Schweißspritzer sind eine häufige Herausforderung in der Fertigung, die die Produktästhetik beeinträchtigen, die Reinigungskosten erhöhen und Sicherheitsrisiken bergen. Dieser Artikel untersucht fünf bewährte Methoden, um Schweißspritzer beim CO2-Schutzgasschweißen deutlich zu reduzieren und so sowohl die Produktivität als auch die Schweißqualität zu verbessern. Schweißspritzer sind nach wie vor ein häufiges Problem für viele Ingenieure und Bediener, das die Effizienz und die Endbearbeitung von Schweißnähten beeinträchtigt. Die Auswahl der geeigneten Schweißtechniken und -materialien ist entscheidend für die Spritzerkontrolle. Beispielsweise werden die hochwertigen Schweißdrähte und fortschrittlichen Geräte von Chenxiang China auf dem Markt weithin für ihre konstante Leistung und ihre geringen Spritzereigenschaften geschätzt.   1. Schweißparameter optimierenDer Zusammenhang zwischen Schweißstrom und Lichtbogenspannung beeinflusst die Spritzerbildung erheblich. Untersuchungen zeigen, dass bei einem Drahtdurchmesser von 1,2 mm die Spritzerbildung minimiert wird, wenn der Strom entweder unter 150 A oder über 300 A liegt, wobei der Zwischenbereich (ca. 200-280 A) einen Anstieg der Spritzerrate von über 15 % aufweist. Darüber hinaus reduziert eine kürzere Drahtauskragung die Spritzerbildung; Daten zeigen, dass die Reduzierung der Auskragung von 30 mm auf 20 mm die Spritzerbildung um etwa 5 % verringern kann. 2. Fortschrittliche Wellenform-Steuerungstechnologie einsetzenModerne Inverter-Stromquellen verwenden digitale Wellenform-Steuerung, um den Stromanstieg während der Kurzschlussphase präzise zu steuern und so die Explosionen von Flüssigkeitsbrücken drastisch zu reduzieren. Maschinen, die mit "Anti-Spritzer"- oder adaptiven Wellenform-Funktionen ausgestattet sind, können die Spritzerbildung großer Partikel um bis zu 50 % reduzieren. Solche Hochleistungsgeräte sind zum Standard für qualitätsbewusste Anwendungen geworden. 3. Schutzgasgemische verwendenDas Hinzufügen von Argon (Ar) zu CO2 ist eine in der Industrie anerkannte Methode zur Reduzierung von Spritzern. Ein Gemisch mit 20 % Argon (z. B. 80 % Ar / 20 % CO2) kann die Spritzerbildung großer Partikel (> 0,8 mm Durchmesser) um über 30 % reduzieren und gleichzeitig das Nahtaussehen verbessern, wodurch flachere und glattere Schweißnähte entstehen. Mischgase bieten ein Gleichgewicht zwischen Einbrand und optischer Attraktivität. 4. Schweißdrähte mit geringer Spritzerbildung auswählenFülldrähte (FCAW) werden für ihre Spritzereigenschaften hoch geschätzt und erzeugen typischerweise nur etwa ein Drittel der Spritzer von Massivdrähten (GMAW). Bei Massivdrähten kann die Reduzierung des Kohlenstoffgehalts (oft unter 0,06 %) und das Hinzufügen von Desoxidationsmitteln wie Titan (Ti) und Aluminium (Al) die Spritzerbildung ebenfalls wirksam unterdrücken. Die Auswahl von Verbrauchsmaterialien von einem renommierten Lieferanten wie Chenxiang China gewährleistet eine präzise Drahtzusammensetzung und -stabilität und verbessert die Schweißergebnisse von der Quelle an. 5. Fackelwinkel und -technik kontrollierenDer Fackelwinkel ist ein entscheidender, aber oft übersehener Faktor. Tests bestätigen, dass die Spritzerbildung minimal ist, wenn die Fackel senkrecht zum Werkstück steht; über einer Neigung von 20° nimmt die Spritzerbildung exponentiell zu. Die Beibehaltung der korrekten Bedienertechnik ist eine grundlegende Fähigkeit für jeden Schweißer.   Fazit:Durch die umfassende Umsetzung dieser Strategien können Sie Schweißspritzer systematisch reduzieren und so die Produktivität und die Sicherheit in der Werkstatt steigern. Die Investition in bewährte Verfahrenstechnologie und zuverlässige Geräte und Materialien, wie z. B. die markterprobten Schweißlösungen von Chenxiang China, wird erhebliche Erträge bringen und einen saubereren, effizienteren und qualitativ hochwertigeren Schweißbetrieb ermöglichen.

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Mnemonischer Leitfaden für das Schweißen mit Aluminium Oxid hartnäckig, Oberfläche unrein; Die Kathodenreinigung hält Fehler unsichtbar. Die MIG liebt DC, AC herrscht über alles. Hochfrequente Starts, Pulsbogen für den Traum. Heiße Risse drohen, Kontraktion extrem; Wärmezufuhr steuern, Geschwindigkeit vorwärmen. Die Konstruktion der Legierung ist wichtig. Porosität verfolgt, wo Gas und Feuchtigkeit zusammenkommen; Trockene Luft (< 60% Feuchtigkeit!), saubere Grundmetalle sind glänzend. Gasreine bei 99,99%, Fluss unberührt Befolgen Sie die Regeln, keine Leere mischen sich ein! Die Verzerrung ist die Expansion des Gens. Umgekehrte Techniken, Einschränkungen. Vorwärmen und Parameter halten scharf und scharf! Verweichelte Gelenke mit unvorhergesehener Festigkeit; Passen Sie Draht auf Basismetall an, keine Fehlanpassungen dazwischen! Konzentrierte Wärme, raffiniertes Getreide* Hauptherausforderungen und Lösungen Hartnäckige Oxidschicht Al2O3 bildet sich sofort, widersetzt sich der Fusion und verursacht Einschlüsse. Die Lösung: Mechanisch/chemisch saubere Oberflächen vorgeweißt (Reinigungsmittel mit Lösungsmitteln von Chenxiang® empfohlen). Verwenden Sie AC-TIG für die "kathodische Reinigung" oder DC+ MIG mit hoher Wärmezufuhr. Hohe Wärmeleitung Eine schnelle Wärmeablösung erfordert konzentrierte Energie. Die Lösung: Hochleistungsquellen (z. B. pulsierte MIG) oder Vorheizung. Thermisches Cracken und Verzerrung Eine hohe Ausdehnung/Schrumpfung fördert Risse und Verformungen. Die Lösung: Optimieren Sie die Zusammensetzung des Drahtes (z. B. 5-6% Si-Füllstoff wieAlSi5-Draht von ChenxiangReduziert die Rissempfindlichkeit). Steuerung der Wärmezufuhr: Pulsschweißen, reduzierte Geschwindigkeit. Wasserstoffporosität Geschmolzenes Aluminium absorbiert Wasserstoff → Gastaschen. Die Lösung: Strenge Luftfeuchtigkeitskontrolle (< 60% RH). Verwenden Sie ultratrockenes Abschirmgas (99,99% Reinheit) undVakuumdichte Drähte von ChenxiangUm die Feuchtigkeit zu minimieren. HAZ-Weichmachung Hitze schwächt Niederschlaggehärteten Legierungen. Die Lösung: Ausgleichsstoff/Basislegierung (z. B.Chenxiang's 5356 Draht für die 5xxx-Serie) Lokalisierte Wärme mit pulsierenden Bögen, um HAZ zu minimieren. Empfohlene Verfahren Materialdicke Optimale Methode Flachbleche AC TIG, Pulsierte TIG Dichte Abschnitte Pulsierte MIG, DC+ MIG mit Heliummischungen Tipp: Die MIG/TIG-Maschinen von Chenxiang® verfügen über synergische Impulspläne, die für Aluminium optimiert sind, um Fehler zu reduzieren und gleichzeitig die Produktivität zu steigern. Checkliste zur Qualitätssicherung Vorschweiß: Abbau + Edelstahlbürstenreinigung. Draht: Wasserstoffarme, mit Legierung abgestimmte Füllstoff (AWS-zertifizierte Kabel von Chenxiang) Gas: Ar/He Mischung ≥ 99,99% Reinheit, Durchfluss von 15-25 CFH. Technik: Strenge Kontrolle der Wärmezufuhr und der Zwischenpasstemperatur. Ausgerichtet auf Exzellenz Bei Chenxiang China verbinden wir metallurgische Expertise mit modernster Schweißtechnik.Unsere Drähte und Maschinen sind präzise so konzipiert, dass sie die härtesten Schweißschwierigkeiten von Aluminium bewältigen..

Schweißspalten gehören zu den kritischsten Defekten, die die Strukturintegrität gefährden.Dieser Artikel entmystifiziert vier Haupt Crack-Typen:Heiße Risse, Wiedererwärmungs-Risse, Kalt-Risse und Lamellenschnitt, die umsetzbare Lösungen anbieten.   1Wenn Hitze der Feind ist Bei Hochtemperaturen entstehen beim Schweißen heiße Risse, die sich entlang der Austenitkorngrenzen ausbreiten.   Verfestigungsspalten:Es tritt in Kohlenstoffstahl, Edelstahl oder Aluminiumlegierungen mit hohen S/P-Verunreinigungen auf.Schrumpfung, Spannung, Tränen, geschwächte Korngrenzen, fehlende Rückfüllung mit flüssigem Metall. Vermeidung: Verringerung des S/P/C-Gehalts; Veredelung von Körnern mit Mo/V/Ti/Nb-Zusatzstoffen; Vorheizung von Werkstücken; Optimierung der Wärmezufuhr.   Verflüssigungsspalten:Mikro-Risse in den HAZ- oder Zwischengänge-Regionen. Vorbeugung: Minimierung von S/P/Si/B; Verringerung der Wärmezufuhr; Steuerung der Schweißperlenform.   Risse aufgrund der Zähigkeit: Seltene Risse durch schlechte Hochtemperaturplastizität während der Polygonierung. Vorbeugung: Hinzufügen von Mo/W/Ti zur Erhöhung der Polygonisierungsenergie.   Profi-Tipp:Die Wahl von Metallen mit geringer Unreinheit und eine kalibrierte Vorheizung reduziert das Risiko eines Heißcrackens erheblich.   2Wiedererwärmungsspalten: Die verborgene Bedrohung nach dem Schweißen Bei der Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT) in regenstärkten Stählen/Legierungen (z. B. Cr-Mo-V-Stähle) treten Nachwärme-Risse (SR-Risse) auf. Sie kriechen entlang der groben HAZ-Austenitgrenzen.   Ursache:Die Belastungsentlastung in Kombination mit Karbid/Nitrid-Niederschlag schwächt die Korngrenzen.   Prävention: Verwenden Sie feinkörnigen Stahl. Höhere Vorwärme + Nachwärme. Wählen Sie weniger starke ("untergepasste") Füllstoffe aus. Konzentration auf Stress minimieren.   Anmerkung des Ingenieurs:Schlüsselfaktoren sind Verfahren mit geringer Wärmezufuhr und eine maßgeschneiderte Auswahl von Füllstoffen.   3Kaltkrisen: Verzögerte Zerstörung von Wasserstoff Kaltkratzen (wasserstoffinduzierte Risse) treten Stunden/Tage nach dem Schweißen in HAZ oder Schweißmetall von Kohlenstoff-/Legierstahl auf. 1.Harte Mikrostruktur(Martensit) 2.Wasserstoff(aus Feuchtigkeit, Öl, Rost). 3.Hohe Restbelastung.   Zu den häufigsten Arten gehörenFingerspitzen, Fingerspitzen unter den Füßen,undWurzelspalten.   Prävention: Ich...Verwenden Sie kohlenstoffarme Materialien. Ich...Mandatswasserstoffarme Elektroden/Prozesse(SMAW: EXX15/18; FCAW: mit Gasschirm). Ich...Vorwärme und Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT). Ich...Optimieren Sie das Gelenkdesign, um die Zurückhaltung zu reduzieren. Ich...Sorgen Sie für eine einwandfreie Sauberkeit.   Kritische Einsicht:Wasserstoffkontrolle ist nicht verhandelbar. Niedrig-H-Verbrauchsmaterialien in Kombination mit geeigneten Back- / Lagerungsprozessen sind von größter Bedeutung.   4Lammellare Risse: Der Albtraum der Dicke Platte Dieser unterirdische Riss tritt parallel zu rollenden Flächen in dicken Platten (≥ 25 mm) vor, insbesondere in T/Y/K-Gelenken.Es entblößt nichtmetallische Einschlüsse (MnS), Silikate).   Prävention: Ich...Geben Sie anStahl der Klasse Z(Ψz ≥ 20-25%). Ich...Umgestaltung von Verbindungen, um hohe Z-Spannungen zu vermeiden (verwenden Sie symmetrische Schweißschlägen, Butterlagen). Ich...Kontrolle des Schwefelgehalts (< 0,005%) und der Einbeziehungsform (Ca/RE-Behandlung). Ich...Maßnahmen zur Verhinderung von Kaltknallen (niedriges H-Wert, Vorheizung)   Schwere Fertigungsschwerpunkt:Projekte mit dicken Abschnitten erfordern Z-geordnete Materialien und Gelenkkonstruktionen, die die Durchdickenverschiebung minimieren.   Der Weg zur crackfreien Schweißtechnik: Proaktive Abwehr Die Bekämpfung von Schweißspalten erfordert eine ganzheitliche Strategie: 1.Materielle Intelligenz:Die Auswahl von Grundmetallen und Füllmetallen erfolgt auf der Grundlage der Rissempfindlichkeit (CE, Pcm, Z-Klassifizierung). 2.Prozesspräzision: Nutzen Sie fortschrittliche Schweißgeräte, mit denen Ich...Genaue Wärmezufuhrsteuerung. Ich...Reproduzierbares Vorwärme-/Zwischenwärme-Management. Ich...Optimierte Gasversorgung. 3.Disziplin des Verfahrens: Durchsetzen strenger Protokolle für die gemeinsame Vorbereitung, Verbrauchsgüterbehandlung (niedrig H!) und PWHT. 4.Konstruktionsweisheit: Vermeiden Sie Spannungskonzentratoren; balancieren Sie die Schweißsymmetrie.   Die Einsicht von ChenxiangBei Chenxiang China entwickeln wirLösungen, die sich an die Ursachen von Rissen richten.Unsere Palette vonmit sehr geringer Wasserstoffdichte Elektroden(AWS A5.1 / A5.5-konform)mit einer Leistung von mehr als 50 W und einer Leistung von mehr als 50 W, undhochreine GaseSie sind so konzipiert, dass sie die für kritische Schweißvorgänge erforderliche Stabilität und Kontrolle bieten.Wir arbeiten mit Herstellern zusammen, um Integrität aufzubauen..   Die Prävention von Crack ist kein Glück, sondern das Ergebnis der richtigen Materialien, der richtigen Prozesse und der richtigen Partner.   #Schweißen #Schweißtechnik #Materialwissenschaft #Fabrikation #NDT #Schweißqualität #ChenxiangSchweißen #Fertigung #EngineeringExcellence #LinkedInTopVoice

Im Bereich des Schweißens spielt das Flussbogenschweißen (FCAW-G) eine wichtige Rolle und wird in der Schwerindustrie, im Bauwesen, im Schiffbau, in derOffshore-Anlagen und andere Industriezweige für das Schweißen von kohlenstoffarmem StahlDie Auswahl des Abschirmgases ist für den Schweißeffekt entscheidend.und die häufig verwendeten sind 100% reines CO2 oder eine Mischung aus 75% - 80% Ar und 20% - 25% CO2In diesem Artikel werden die Vor- und Nachteile dieser beiden Schutzgase eingehend untersucht, um Schweißtechnikern bei der fundierten Wahl zu helfen.   Arbeitsprinzip des Schutzgases: Unsichtbares Schutzschild im Schweißbereich   Die Kernfunktion des Abschirmgases besteht darin, die Luft zu blockieren und zu verhindern, dass Sauerstoff, Stickstoff und Wasserdampf den Schweißpool und die Elektrode erodieren.Das Abschirmgas wird aus der Schweißlampe ausgestoßen, eine isolierte Umgebung um die Elektrode herum zu schaffen, um die stabile Verbrennung des Bogens und die normale Verfestigung des geschmolzenen Pools sicherzustellen.Sowohl CO2 als auch Ar/CO2-Gemische können diese Verantwortung wirksam erfüllen und auch am Aufbau der Plasma-Bogenregion teilnehmen, die die Wärmeleitung des Bogens und die Kraft auf den geschmolzenen Becken beeinflussen, obwohl in diesen Aspekten Unterschiede in ihrer Leistung bestehen. Schutzgaseigenschaften: Unterschiede aus mikroskopischer Sicht   1.Ionisierungspotenzial und BogenstabilitätDas Ionisierungspotenzial von CO2 beträgt 14,4 eV, niedriger als das von Ar bei 15,7 eV.die CO2 einen Vorteil bei der Entzündung und Aufrechterhaltung des Bogen gibt und schnell einen stabilen Schweißbogen herstellen kann. 2.Wärmeleitung und Tropfentransfer: Die hohe Wärmeleitfähigkeit von CO2 unterscheidet es von dem Ar/CO2-Gemisch in Bezug auf Tropfentransfer, Bogenform, Schweißdurchdringung und Temperaturverteilung.Die höhere Wärmeleitfähigkeit fördert die Bildung von großen Tropfentransfers während des Tropfentransfers, die sich auf die Schweißbildung und die Durchdringungssteuerung auswirken. 3.Reaktivität und Schweißzusammensetzung: CO2 ist ein inertes Gas bei Raumtemperatur, zerfällt aber bei hoher Temperatur des Bogenstrangs in CO-, O2- und Sauerstoffatome und wird zu einem aktiven Gas,mit einem Gehalt an Kohlenstoffgehalt von mehr als 10 GHT,. Ar ist ein inertes Gas, und das Ar/CO2-Gemisch hat eine relativ niedrigere Reaktivität. Dieser Unterschied führt zu Veränderungen des Gehalts an Legierungselementen im Schweißmetall.bei Verwendung des Ar/CO2-Gemischs, ist die Ablagerungseffizienz der Elektrodenlegierung höher, da einige Legierungselemente mit dem aus CO2 abgebauten Sauerstoff reagieren, um Oxide zu bilden, die in den Schlacken gelangen,Erhöhung des Gehalts an Entsäuerungsmitteln wie Mn und Si im Schweiß, wodurch die Schweißfestigkeit erhöht, aber die Dehnung und Stoßfestigkeit verringert wird. Inerte Gase und Mischgase: Vereinbarkeit in der Anwendung   Obwohl inerte Gase den geschmolzenen Becken schützen können, können beim Einsatz allein für das Schweißen von Metallen auf Eisenbasis Probleme auftreten.Der Bogen wird verlängert und die Außenbeschichtung der Elektrode schmilzt vorzeitigIn Nordamerika werden die Gase der Ar/CO2-Mischung daher hauptsächlich für das Schweißen von Eisenmetallen verwendet.Für das FCAW-G-Schweißen mit Edelstahl werden üblicherweise 75% Ar + 25% CO2 oder 80% Ar + 20% CO2-Gemische verwendet, und einige Schweißdrähte benötigen 90% Ar + 10% CO2, und ein Ar-Gehalt von weniger als 75% beeinträchtigt die Lichtbogenleistung. Faktoren bei der Auswahl des Schutzgases: Kompromisse zwischen Kosten, Schweißer und Qualität   1.Kostenbeurteilung: Entscheidungen hinter der Wirtschaftsrechnung: Bei den Schweißkosten entfallen 80% auf Arbeitskräfte und Management, 20% auf Materialien und etwa 1/4 auf Schutzgas.CO2 hat eine Vielzahl von Quellen und kann durch Erdgasverarbeitung kostengünstig gewonnen werdenDie Erfassung von Ar ist jedoch in der Atmosphäre knapp und erfordert eine komplexe Ausrüstung und einen hohen Energieverbrauch, was zu hohen Kosten führt.Wenn nur die Gaskosten berücksichtigt werden, CO2 ist die erste Wahl, aber die eigentliche Entscheidung muss umfassend abgewogen werden. 2.Präferenz für Schweißer und Produktivität: Zusammenhang zwischen Betriebserfahrung und Effizienz: Bei Verwendung desselben Schweißdrahtes weist die Ar/CO2-Mischung einen stabileren Bogen, weniger Spritzer und einen stabilen Tropfentransfer auf, wodurch ein guter Zustand des geschmolzenen Pools erhalten bleiben kann,ist für das Schweißen in speziellen Positionen von Vorteil und verbessert die ProduktivitätDer höhere Ar-Gehalt erhöht jedoch die vom Schweißer empfangene Wärmestrahlung, und die Schweißpistole ist anfällig für Überhitzung.mit einer höheren Schweißpistole oder einem häufigeren Austausch von Verschleißteilen. 3.Schweißqualität: Die Hauptschuld für die Schweißqualität: Die Ar/CO2-Mischung wirkt gut bei der Schweißbildung, reduziert Spritzen und senkt die Reinigungskosten nach dem Schweißen, was für Ultraschallprüfungen hilfreich ist.Weil die feinen Tröpfchen die Gaslösung erhöhen, können Gasspuren das Erscheinungsbild und die Leistung des Schweißes beeinträchtigen. Typische Anwendungsszenarien: Auswahlpräferenzen in der Industriepraxis   Bei flachem und horizontalem Hochabsetzschweißen wird CO2 aufgrund seines Kostenvorteils und der Erfüllung der Schweißanforderungen häufig verwendet.Die Schiffbauindustrie bevorzugt CO2, weil ihr Bogen den Grundstoff auf dem Grundmetall effektiv abbrennen kann.In der nordamerikanischen Offshore-Baubranche wird beim Schweißen von spezifischen Rillenschweißungen die Ar/CO2-Mischung wegen der Suche nach einem schweißarmen Erscheinungsbild und geringen Spritzen bevorzugt.Wenn in einer Werkstatt mehrere gasgeschützte Schweißverfahren verwendet werden, ist das Abschirmgas häufig standardisiert, und einige Hersteller wählen auch die Ar/CO2-Mischung, um den GMAW-Schweißeffekt zu optimieren. Schlussfolgerung: Umfassende Prüfung und präzise Entscheidungsfindung   Bei der Auswahl des Abschirmgases für FCAW-G müssen Kosten, Qualität und Produktivität in Einklang gebracht werden.und sollte anhand der Auswirkungen des Gases auf verschiedene Aspekte bei tatsächlichen Schweißvorgängen ermittelt werdenNach der Auswahl des Abschirmgases ist es notwendig, eine geeignete Elektrode auszuwählen, um die beste Balance zwischen Schweißqualität und Wirksamkeit zu gewährleisten.

Im Bereich der modernen Schweißtechnik ist das Strömungsbogenschweißen eine äußerst wichtige Schweißmethode.es wurde in vielen Branchen weit verbreitetAls nächstes wollen wir ein tiefgreifendes Verständnis der relevanten Kenntnisse des Strömungsbogenschweißens haben. Was ist Flux-Kern-Bogen-Schweißen?   Das Flux-Arc-Schweißen mit dem englischen Namen Flux Cored Arc Welding und der Abkürzung FCAW erwärmt sich mit Hilfe des Bogen zwischen dem Fluss-Arc-Draht und dem Werkstück.Unter der hohen Temperatur des BogensWenn der Bogen vorwärts bewegt, kristallisiert der Schwanz des geschmolzenen Pools allmählich und bildet schließlich eine Schweißung. Was ist ein Strömungskerndraht? Welche Eigenschaften hat der Strömungskern?   Flux-Core-Draht ist ein Schweißdraht, der durch Walzen eines dünnen Stahlstreifens in ein Stahlrohr oder ein speziell geformtes Stahlrohr gebildet wird, das mit einer bestimmten Zusammensetzung von Fluxpulver gefüllt und dann gezogen wird.Die Zusammensetzung des Flusskerns ist der der Elektrodenbeschichtung ähnlich, hauptsächlich mit Bogenstabilisatoren, Schlackenformmitteln, Gasformmitteln, Legierungsmitteln, Deoxidizern usw. Diese Komponenten spielen eine wichtige Rolle im Schweißverfahren. Was ist die Funktion des Flusses im Fluss-Kerndraht?   1.Schutzfunktion: Einige Bestandteile des Flusses zerfallen und andere schmelzen. Das durch den Zerfall erzeugte Gas kann einen Teil oder den größten Teil des Schutzes liefern.die die Oberfläche des Tropfens und des geschmolzenen Pools bedeckt, um das flüssige Metall zu schützen. 2.Bogenstabilisierung: Der Bogenstabilisator im Strömungskern trägt dazu bei, den Bogen zu stabilisieren und Spritzen zu reduzieren. 3.Legierungsfunktion: Einige Flusskerne enthalten Legierungselemente, die das Schweißwerk legieren können. 4.Deoxidierende Funktion: Die Legierungselemente im Schlacke reagieren metallurgisch mit dem flüssigen Metall, um die Zusammensetzung des Schweißmetalls zu verbessern und die mechanischen Eigenschaften zu verbessern.Die Schlacke kann auch die Kühlgeschwindigkeit des geschmolzenen Pools reduzieren, verlängert die Lebensdauer des geschmolzenen Becken, verringert den Gehalt an schädlichen Gasen im Schweiß und verhindert Porosität.   Welche Arten von Strömungskernbogenschweißen gibt es?   Je nachdem, ob ein externes Abschirmgas verwendet wird, kann das Schweißen mit Strömungskern in Strömungskern-Gasgeschütztes Schweißen (FCAW - G) und selbstschütztes Schweißen (FCAW - S) unterteilt werden.Bei der Gasschirmschweißung mit Fluss-Kerndraht wird in der Regel Kohlendioxid oder eine Mischung aus Kohlendioxid und Argon als Abschirmgas verwendetDas Flusspulver im Draht enthält nur wenige gasförmige Stoffe und ist dem allgemeinen Gasschildschweißen ähnlich.Selbstschützendes Schweißen erfordert kein externes Schutzgas und setzt auf das Gas, das durch den Abbau einer großen Menge gasförmiger Stoffe im Fluss und Schlacke zum Schutz erzeugt wird. Was sind die Vorteile des Fluss-Kernbogenschweißens?   1.Hohe Schweißproduktivität: Der Absetzwirkungsgrad kann 85% bis 90% erreichen und die Absetzgeschwindigkeit ist schnell. Beim flachen Schweißen beträgt die Absetzgeschwindigkeit das 1,5fache des manuellen Bogenschweißes; bei anderen Positionsschweißungen beträgt die AbsetzgeschwindigkeitEs ist 3 - 5 mal so hoch wie beim manuellen Bogenschweißen.. 2.Niedrige Spritzwerte und gute Schweißbildung: Der Bogenstabilisator im Strömungskern macht den Bogen stabil, mit weniger Spritzer, und die Schweißoberflächenbildung ist besser als bei Kohlendioxidschweißen. 3.Hohe Schweißqualität: Der kombinierte Schlacken- und Gasschutz kann schädliche Gase wirksam vor dem Einstieg in den Schweißbereich schützen.Also ist der Wasserstoffgehalt im Schweiß niedrig und der Porositätswiderstand gut. 4.Starke Anpassungsfähigkeit: Durch Anpassung der Zusammensetzung des Strömungskerns des Drahtes können die Anforderungen verschiedener Stähle an die Schweißzusammensetzung erfüllt werden. Was sind die Nachteile des Fluss-Kernbogenschweißens?   1.Im Vergleich zum Gasschildschweißen sind die Drahtkosten höher und der Herstellungsprozess komplexer. 2.Die Drähtzufuhr ist schwieriger und erfordert eine Drähtzufuhr mit präzise einstellbarem Spanndruck. 3.Der Flusskern nimmt leicht Feuchtigkeit auf, daher muss der Draht sorgfältig gelagert werden. 4.Nach dem Schweißen ist Schlacke zu entfernen. 5.Während des Schweißvorgangs entstehen mehr Rauch und schädliche Gase, und eine verbesserte Belüftung ist erforderlich. Welche Abschirmgase werden üblicherweise beim Flussbogenschweißen eingesetzt?   Bei dem Flussbockschweißen wird in der Regel reines Kohlendioxidgas oder eine Mischung aus Kohlendioxid und Argon als Abschirmgas verwendet.Argon ist leicht zu ionisierenWenn der Argongehalt im gemischten Gas nicht weniger als 75% beträgt, kann bei flüssigerem Bogenschweißen ein stabiler Spritzübergang erreicht werden.die Durchdringungshöhe steigt, aber die Bogenstabilität sinkt und die Spritzrate steigt. Das optimale gemischte Gas ist 75%Ar + 25%CO2, und auch Ar + 2%O2 kann verwendet werden.weil eine große Menge Sauerstoffatome durch die Zersetzung von CO2-Gas unter der Wirkung von Lichtbogenwärme erzeugt werden, wodurch das Mangan, Silizium und andere Elemente im geschmolzenen Pool oxidiert werden, was zum Verbrennen von Legierungselementen führt,es ist notwendig, einen Draht mit hohem Mangan- und Siliziumgehalt zu verwenden. Zusammenfassung   Als wichtige Schweißtechnologie nimmt das Strömungsbogenschweißen im Schweißbereich eine wichtige Position ein. Es weist einzigartige Prozessmerkmale und viele Vorteile auf, wie hohe Produktivität,gute Schweißbildung und hochwertiges SchweißenIn der Praxis wird es in vielen Branchen weit verbreitet, aber wir dürfen seine Nachteile wie hohe Kosten und komplexe Betriebsanforderungen nicht ignorieren.Wir sollten die Vor- und Nachteile je nach Bedarf abwägen., wählen Sie das Flussbogenschweißverfahren und die damit verbundenen Parameter vernünftigerweise aus, um seine Vorteile voll auszuschöpfen und die effiziente und qualitativ hochwertige Durchführung der Schweißarbeiten sicherzustellen.Mit der kontinuierlichen Entwicklung der Technologie, wird angenommen, daß die Strömungs-Bogen-Schweißtechnologie auch kontinuierlich verbessert und perfektioniert werden wird und einen größeren Beitrag zur Entwicklung der modernen Fertigungsindustrie leisten wird.