Hainan Chenxiang New Material Technology Co., Ltd. Gevallen

Abstract: Lasspatten is een veelvoorkomend probleem in de productie, dat de esthetiek van het product aantast, de opruimkosten verhoogt en veiligheidsrisico's met zich meebrengt. Dit artikel onderzoekt vijf bewezen methoden om lasspatten in CO2-gasbeschermd lassen aanzienlijk te verminderen, waardoor zowel de productiviteit als de laskwaliteit wordt verbeterd. Lasspatten blijft een veelvoorkomend probleem voor veel ingenieurs en operators, met gevolgen voor de efficiëntie en de uiteindelijke afwerking van lassen. Het selecteren van de juiste lastechnieken en verbruiksartikelen is cruciaal voor de beheersing van lasspatten. De hoogwaardige lasdraden en geavanceerde apparatuur van Chenxiang China worden bijvoorbeeld breed vertrouwd in de markt vanwege hun consistente prestaties en lage spatkarakteristieken.   1. Optimaliseer lasparametersDe relatie tussen lasstroom en boogspanning heeft aanzienlijke invloed op lasspatten. Onderzoek wijst uit dat voor een draad met een diameter van 1,2 mm lasspatten geminimaliseerd wordt wanneer de stroom onder de 150A of boven de 300A ligt, waarbij het intermediaire bereik (ongeveer 200-280A) een piek in de spatpercentages van meer dan 15% laat zien. Bovendien vermindert een kortere draaduitsteek lasspatten; gegevens tonen aan dat het verminderen van de uitsteek van 30 mm naar 20 mm de lasspatten met ongeveer 5% kan verminderen. 2. Gebruik geavanceerde golfvormbesturingstechnologieModerne inverter-stroombronnen gebruiken digitale golfvormbesturing om de stroomstijging tijdens de kortsluitfase nauwkeurig te beheren, waardoor explosies van vloeibare bruggen drastisch worden verminderd. Machines die zijn uitgerust met "anti-spat"- of adaptieve golfvormfuncties kunnen grote deeltjesspatten met wel 50% verminderen. Dergelijke hoogwaardige apparatuur is standaard geworden voor kwaliteitsbewuste toepassingen. 3. Gebruik gemengd beschermgasHet toevoegen van Argon (Ar) aan CO2 is een in de industrie erkende methode voor het verminderen van lasspatten. Een mengsel met 20% Argon (bijv. 80% Ar / 20% CO2) kan grote deeltjesspatten (>0,8 mm diameter) met meer dan 30% verminderen, terwijl het ook het uiterlijk van de lasrups verbetert, waardoor vlakkere en gladdere lassen ontstaan. Gemengde gassen bieden een evenwicht tussen penetratie en cosmetische aantrekkingskracht. 4. Selecteer lasdraden met lage spattenGevulde draad (FCAW) wordt zeer gewaardeerd om zijn spatprestaties, waarbij doorgaans slechts ongeveer een derde van de spatten van massieve draden (GMAW) wordt gegenereerd. Voor massieve draden kan het verminderen van het koolstofgehalte (vaak onder de 0,06%) en het toevoegen van desoxidatiemiddelen zoals Titanium (Ti) en Aluminium (Al) ook effectief spatten onderdrukken. Het kiezen van verbruiksartikelen van een gerenommeerde leverancier zoals Chenxiang China zorgt voor een precieze draadsamenstelling en stabiliteit, waardoor de lasresultaten vanaf de bron worden verbeterd. 5. Controleer toortshoek en techniekDe toortshoek is een cruciale, maar vaak over het hoofd geziene factor. Tests bevestigen dat lasspatten minimaal zijn wanneer de toorts loodrecht op het werkstuk staat; voorbij een kanteling van 20° nemen de spatten exponentieel toe. Het handhaven van de juiste operator techniek is een fundamentele vaardigheid voor elke lasser.   Conclusie:Door deze strategieën alomvattend toe te passen, kunt u lasspatten systematisch verminderen, de productiviteit en de veiligheid in de werkplaats verhogen. Investeren in bewezen procestechnologie en betrouwbare apparatuur en materialen, zoals de in de markt geteste lasoplossingen van Chenxiang China, zal aanzienlijke resultaten opleveren, waardoor een schonere, efficiëntere en hoogwaardigere lasbewerking mogelijk wordt.

.gtr-container-e8f3g7 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; font-size: 14px; line-height: 1.6; color: #333; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; overflow-wrap: break-word; word-wrap: break-word; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-section-title-main { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 0; margin-bottom: 15px; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-section-title { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 25px; margin-bottom: 15px; text-align: left; color: #0056b3; border-bottom: 1px solid #eee; padding-bottom: 5px; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-paragraph { margin-top: 0; margin-bottom: 10px; text-align: left !important; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-mnemonic-list { list-style: none !important; padding: 0 !important; margin: 10px 0 20px 0 !important; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-mnemonic-list li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 5px; text-align: left; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-mnemonic-list li::before { content: '•'; color: #0056b3; font-weight: bold; position: absolute; left: 0; top: 0; font-size: 14px; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-separator { border-bottom: 1px solid #e0e0e0; margin: 30px 0; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-challenge-list { list-style: none !important; padding: 0 !important; margin: 10px 0 20px 0 !important; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-challenge-list li { position: relative; padding-left: 25px; margin-bottom: 15px; text-align: left; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-challenge-list li::before { counter-increment: none; content: counter(list-item) "."; color: #0056b3; font-weight: bold; position: absolute; left: 0; top: 0; width: 20px; text-align: right; font-size: 14px; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-challenge-item-title { font-weight: bold; margin-bottom: 5px; display: block; color: #333; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-solution-list { list-style: none !important; padding: 0 !important; margin: 5px 0 0 0 !important; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-solution-list li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 3px; text-align: left; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-solution-list li::before { content: '—'; color: #666; position: absolute; left: 0; top: 0; font-size: 14px; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-solution-list li strong { color: #0056b3; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-table-wrapper { overflow-x: auto; margin-bottom: 15px; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-data-table { width: 100%; border-collapse: collapse; margin-top: 10px; min-width: 300px; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-data-table th, .gtr-container-e8f3g7 .gtr-data-table td { border: 1px solid #ccc !important; padding: 10px !important; text-align: left !important; vertical-align: top !important; font-size: 14px; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-data-table th { font-weight: bold; background-color: #f0f0f0; color: #333; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-data-table tbody tr:nth-child(even) { background-color: #f9f9f9; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-tip { font-style: italic; color: #555; margin-top: 10px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-checklist { list-style: none !important; padding: 0 !important; margin: 10px 0 20px 0 !important; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-checklist li { position: relative; padding-left: 25px; margin-bottom: 8px; text-align: left; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-checklist li::before { content: '✓'; color: #28a745; font-weight: bold; position: absolute; left: 0; top: 0; font-size: 14px; } .gtr-container-e8f3g7 strong { font-weight: bold; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-e8f3g7 { padding: 25px 40px; max-width: 900px; margin: 0 auto; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-section-title-main { font-size: 20px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-section-title { font-size: 18px; margin-top: 35px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-e8f3g7 .gtr-mnemonic-list li, .gtr-container-e8f3g7 .gtr-challenge-list li, .gtr-container-e8f3g7 .gtr-solution-list li, .gtr-container-e8f3g7 .gtr-checklist li { font-size: 14px; } } Strategieën om gemeenschappelijke problemen met aluminiumlegeringen te overwinnen Om de beste praktijken te vereenvoudigen, onthoud deze kernprincipes: Mnemonische gids voor het lassen van aluminium Oxide hardnekkig, oppervlak onrein; Kathodisch reinigen houdt gebreken onzichtbaar. MIG houdt van DC-, AC heerst. Hoogfrequente start, pulserende boog voor de droom. Warme scheuren dreigen, extreme samentrekkingen; Beheers de warmte-invoer, pas de snelheid van de voorverwarming aan. Het ontwerp van de legering is van belang. Porositeit waar gas en vocht samenkomen; Droge lucht (< 60% gehalte van water!), schone basismetalen – glanzen. Gas zuiver bij 99,99%, doorstroming ongeschonden. Volg de regels, geen lege plekken. Vervormingsaandoeningen? Omgekeerde technieken, beperkingen ingrijpen. Voorverwarming en parameters: blijf scherp en scherp! Verzachtte gewrichten met onvoorziene sterkte; Pas draad op metaal, geen mismatch ertussen! Geconcentreerde warmte, geraffineerd graan* kwaliteit voorzien!* Belangrijkste uitdagingen en oplossingen Tegenhoudende oxidelaag Al2O3 vormt zich onmiddellijk, weerstaat fusie en veroorzaakt inclusie. De oplossing: Mechanisch/chemisch schoon oppervlakken vooraf gelast (Chenxiang's oplosmiddelreinigers worden aanbevolen). Gebruik AC TIG voor “katodische reiniging” of DC+ MIG met een hoge warmte-invoer. Hoge warmtegeleiding Een snelle warmteafvoer vereist geconcentreerde energie. De oplossing: Hoogvermogenbronnen (bijv. gepulseerde MIG) of voorverhitting. Thermische kraken en vervorming Een hoge uitbreiding/krimp bevordert scheuren en vervorming. De oplossing: Optimaliseren draad samenstelling (bijv. 5-6% Si vulmiddel zoalsAlSi5-draad van Chenxiangvermindert de gevoeligheid voor scheuren). Beheerswarmte-invoer: pulssweis, verminderde snelheid. Waterstofporositeit Gesmolten aluminium absorbeert waterstof → gaszakken. De oplossing: Strikte vochtigheidscontrole (< 60% RH). Gebruik ultradroog afschermingsgas (99,99% zuiverheid) enVacuümdichte draden van Chenxiangom vocht te minimaliseren. HAZ verzachten De hitte verzwakt de door neerslag geharde legeringen. De oplossing: Match vulstof/basis legering sterkte (bijv.Chenxiang's 5356 draad voor 5xxx serie)). Lokale warmte met gepulseerde bogen om HAZ te minimaliseren. Aanbevolen processen Materiaaldikte Optimale methode Kleine platen AC TIG, Pulsed TIG dikke secties Gepulseerd MIG, DC+ MIG met heliummengsels Tip: Chenxiang's MIG/TIG-machines beschikken over synergetische pulsprogramma's die zijn geoptimaliseerd voor aluminium, waardoor gebreken worden verminderd en tegelijkertijd de productiviteit wordt verhoogd. Checklijst voor kwaliteitsborging Voorlassen: Verlaag + roestvrij borstelreiniging. Draad: waterstofarm, met legering gematchte vulstof (AWS-gecertificeerde draden van Chenxiang)). Gas: Ar/He mengsel ≥ 99,99% zuiverheid, 15-25 CFH stroom. Techniek: Strenge beheersing van de warmte-invoer en de interpassetemperatuur. Ontworpen voor excellentie Bij Chenxiang China combineren we metallurgische expertise met geavanceerde lastechnologie.Onze draden en machines zijn met precisie ontworpen om de zwaarste lasproblemen van aluminium aan te pakken..

Laskraken behoren tot de meest kritieke defecten en brengen de structurele integriteit in gevaar. Inzicht in hun oorsprong en preventie is essentieel voor ingenieurs, lassers en projectmanagers. Dit artikel ontrafelt vier belangrijke soorten scheuren: Warmscheuren, Herverwarmingsscheuren, Koude scheuren en Lamellaire scheuring, en biedt bruikbare oplossingen.   1. Warmscheuren: Wanneer hitte de vijand is Warmscheuren ontstaan tijdens het lassen bij hoge temperaturen en verspreiden zich langs de korrelgrenzen van austeniet. Ze vallen in drie categorieën:   Stollingsscheuren: Komt voor in koolstofstaal, roestvast staal of aluminiumlegeringen met hoge S/P-onzuiverheden. Terwijl het lasbad stolt in de buurt van de solidus lijn, scheurt de krimpspanning de verzwakte korrelgrenzen die geen vloeibaar metaal hebben om op te vullen. Preventie: Verminder S/P/C-gehalte; verfijn korrels met Mo/V/Ti/Nb-additieven; voorverwarm werkstukken; optimaliseer warmte-inbreng.   Liquatiescheuren: Micro-scheuren in de HAZ of interpass-gebieden. Laag smeltende eutectica aan korrelgrenzen smelten opnieuw onder spanning. Preventie: Minimaliseer S/P/Si/B; verminder warmte-inbreng; controleer de vorm van de lasrups.   Ductiliteit-Dip Scheuren: Zeldzame scheuren door slechte plasticiteit bij hoge temperaturen tijdens polygonisatie. Preventie: Voeg Mo/W/Ti toe om de polygonisatie-energie te verhogen.   Pro Tip: Het kiezen van vulmaterialen met lage onzuiverheden en gekalibreerde voorverwarming vermindert het risico op warmscheuren aanzienlijk. Moderne lasoplossingen geven prioriteit aan scheurbestendige chemie.   2. Herverwarmingsscheuren: De verborgen bedreiging na het lassen Herverwarmingsscheuren (SR-scheuren) ontstaan tijdens de warmtebehandeling na het lassen (PWHT) in precipitatieversterkte staalsoorten/legeringen (bijv. Cr-Mo-V-staalsoorten). Ze kruipen langs grofkorrelige HAZ-austenietgrenzen.   Oorzaak: Spanningsrelaxatie in combinatie met carbide/nitride-precipitatie verzwakt korrelgrenzen.   Preventie: Gebruik fijnkorrelige staalsoorten. Pas hogere voorverwarming + nabehandeling toe. Selecteer vulmaterialen met lagere sterkte ("undermatched"). Minimaliseer spanningsconcentratie.   Opmerking van de ingenieur: Procedures met lage warmte-inbreng en op maat gemaakte vulmiddelkeuze zijn essentieel. Geavanceerde stroombronnen maken precieze controle over thermische cycli mogelijk.   3. Koude scheuren: De vertraagde vernietiging van waterstof Koude scheuren (door waterstof geïnduceerde scheuren) verschijnen uren/dagen na het lassen in HAZ of lasmetaal van koolstof/legeringstaal. Drie factoren komen samen: 1. Harde Microstructuur (Martensiet). 2. Waterstof (van vocht, olie, roest). 3. Hoge Restspanning.   Veelvoorkomende typen zijn teenscheuren, onderrupsscheuren, en wortelscheuren.   Preventie: l Gebruik materialen met een laag koolstofequivalent. l Schrijf elektroden/processen met weinig waterstof voor (SMAW: EXX15/18; FCAW: Gas-afgeschermd). l Pas voorverwarming en warmtebehandeling na het lassen (PWHT) toe. l Optimaliseer het ontwerp van de verbinding om de beperking te verminderen. l Zorg voor onberispelijke reinheid.   Kritisch inzicht: Waterstofcontrole is niet onderhandelbaar. Verbruiksartikelen met weinig H in combinatie met de juiste bak-/opslagprotocollen zijn van het grootste belang. Specifieke apparatuur zorgt voor een consistente beschermgaszuiverheid en processtabiliteit.   4. Lamellaire scheuring: De nachtmerrie van dikke platen Deze ondergrondse scheur treedt op parallel aan de walsvlakken in dikke platen (≥25 mm), vooral in T/Y/K-verbindingen. Veroorzaakt door hoge dikte- (Z-richting) rek die de metaalductiliteit overschrijdt, legt het niet-metallische insluitsels (MnS, silicat) bloot.   Preventie: l Specificeer Z-kwaliteit staalsoorten (Ψz ≥ 20-25%). l Herontwerp verbindingen om hoge Z-spanning te voorkomen (gebruik symmetrische lassen, boterlagen). l Controleer het zwavelgehalte (

Op het gebied van lassen speelt flux-core arc welding (FCAW-G) een belangrijke rol en wordt het op grote schaal gebruikt in de zware industrie, de bouw, de scheepsbouw,offshore-installaties en andere industrieën voor het lassen van koolstofarme staalDe keuze van het afschermingsgas is van cruciaal belang voor het laseffect.en de meest gebruikte zijn 100% zuiver CO2 of een mengsel van 75% - 80% Ar en 20% - 25% CO2In dit artikel zullen de voordelen en nadelen van deze twee afschermingsgassen grondig worden onderzocht om laspraktici te helpen bij het maken van weloverwogen keuzes.   Werkingsbeginsel van het afschermingsgas: het onzichtbare schild in het lasgebied   De kernfunctie van het afschermingsgas is om de lucht te blokkeren en te voorkomen dat zuurstof, stikstof en waterdamp het lasbad en de elektrode eroderen.het afschermingsgas wordt uit de spuit van de laslampen gegooid, waardoor een geïsoleerde omgeving rond de elektrode wordt gecreëerd om de stabiele verbranding van de boog en de normale verharding van de gesmolten pool te waarborgen.Zowel CO2 als Ar/CO2 mengsels kunnen deze verantwoordelijkheid effectief vervullen en ook deelnemen aan de bouw van het plasma-booggebied, die van invloed zijn op de warmtegeleiding van de boog en de kracht op de gesmolten pool, hoewel er in deze opzichten verschillen zijn in hun prestaties. Beschermingsgaskenmerken: verschillen vanuit microscopisch perspectief   1.Ionisatiepotentieel en boogstabiliteitHet ionisatiepotentieel van CO2 is 14,4 eV, lager dan dat van Ar bij 15,7 eV.die CO2 een voordeel geeft bij het ontsteken en het onderhouden van de boog en snel een stabiele lasboog kan opzetten. 2.Warmtegeleiding en druppeloverdracht: Het hoge warmtegeleidingsvermogen van CO2 onderscheidt het van het Ar/CO2-mengsel qua druppeloverdracht, boogvorm, laspenetratie en temperatuurverdeling.De hogere warmtegeleidbaarheid bevordert de vorming van grote druppeltransfer tijdens druppeltransfer, die van invloed is op de lasvorming en de penetratiebeheersing. 3.Reactiviteit en samenstelling van de las: CO2 is een inert gas bij kamertemperatuur, maar breekt onder de hoge temperatuur van de boog af in CO-, O2- en zuurstofatomen en wordt een actief gas,met een vermogen van niet meer dan 10 WHet Ar is een inert gas en het mengsel van Ar/CO2 heeft een relatief lagere reactiviteit.bij gebruik van het Ar/CO2-mengsel, is de afzettingsefficiëntie van de elektrode legering hoger omdat sommige legeringselementen reageren met de uit CO2 ontbonden zuurstof om oxiden te vormen die de slag binnendringen,Verhoging van het gehalte aan ontoxiderende stoffen zoals Mn en Si in de las, waardoor de lassterkte toeneemt, maar de verlenging en slagsterkte vermindert. Inerte gassen en menggassen: verenigbaarheid in de toepassing   Hoewel inerte gassen de gesmolten plas kunnen beschermen, kunnen bij gebruik alleen voor het lassen van metalen op basis van ijzer problemen optreden.de boog zal worden verlengd en de buitenlaag van de elektrode zal voortijdig smeltenIn Noord-Amerika worden de meeste gassen van het Ar/CO2-mengsel gebruikt voor het lassen van ijzer-gebaseerde metalen.75% Ar + 25% CO2 of 80% Ar + 20% CO2 mengsels worden gewoonlijk gebruikt voor roestvrij staal FCAW-G lassen, en sommige lasdraden vereisen 90% Ar + 10% CO2, en een Ar-gehalte lager dan 75% zal van invloed zijn op de boogprestaties. Factoren bij de selectie van het afschermingsgas: afwegingen tussen kosten, lasser en kwaliteit   1.Kostenoverweging: keuzes achter de economische rekening: Bij de laskosten zijn arbeid en beheer goed voor 80%, materialen goed voor 20%, en afschermingsgas goed voor ongeveer 1/4 van de materialkosten.CO2 heeft een breed scala aan bronnen en kan tegen lage kosten worden verkregen door aardgasverwerkingHet is echter zeldzaam in de atmosfeer en de extractie ervan vereist complexe apparatuur en een hoog energieverbruik, wat tot hoge kosten leidt.Als alleen de gaskosten in aanmerking worden genomen, CO2 is de eerste keuze, maar de daadwerkelijke beslissing moet grondig worden afgewogen. 2.Voorkeur van de lasser en productiviteit: het verband tussen bedrijfservaring en efficiëntie: Bij gebruik van dezelfde lasdraad heeft het Ar/CO2-mengsel een stabielere boog, minder spatten en een stabiele druppeloverdracht die een goede toestand van de gesmolten pool kan behouden,is gunstig voor het lassen in speciale posities en verbetert de productiviteitHet hogere Ar-gehalte verhoogt echter de warmtestraling die door de lasser wordt ontvangen en het laspistool is gevoelig voor oververhitting.die een zwaardpistool met een hoger vermogen of een vaker vervangen slijtagelement vereisen. 3.Laskwaliteit: de belangrijkste garantie voor de laskwaliteit: Het Ar/CO2-mengsel presteert goed bij het vormen van lassen, waardoor spatten worden verminderd en de reinigingskosten na lassen worden verlaagd, wat nuttig is voor ultrasone testen.Omdat de fijne druppels de gasoplossing verhogen, kunnen gasmarkeringen van invloed zijn op het uiterlijk en de prestaties van de las. Typische toepassingsscenario's: selectievoorkeuren in de praktijk   In platte en horizontale hoogdepositiesweld wordt CO2 vaak gebruikt vanwege het kostenevoordeel en het voldoen aan de welsvereisten.De scheepsbouwindustrie geeft de voorkeur aan CO2 omdat de boog van de CO2 effectief kan branden van de primer op het onedele metaal.In de Noord-Amerikaanse offshore bouwsector wordt bij het lassen van specifieke groeflassen de voorkeur gegeven aan het Ar/CO2-mengsel vanwege het streven naar het uiterlijk van het lassen en het lage aantal spatten.Als in een werkplaats meerdere gasbeschermde lasprocessen worden gebruikt, is het afschermingsgas vaak gestandaardiseerd, en sommige fabrikanten kiezen ook voor het Ar/CO2-mengsel om het GMAW-lassen-effect te optimaliseren. Conclusie: Alomvattende beoordeling en nauwkeurige besluitvorming   Bij de keuze van het afschermingsgas voor FCAW-G moeten kosten, kwaliteit en productiviteit in evenwicht worden gebracht.en moet worden bepaald op basis van de invloed van het gas op verschillende aspecten in de werkelijke laswerkzaamhedenNa het selecteren van het afschermingsgas is het noodzakelijk een geschikte elektrode te kiezen om de beste balans tussen laskwaliteit en -efficiëntie te garanderen.

In de hedendaagse lastechniek is het fluxscherp booglassen een uiterst belangrijke lasmethode.het is veel gebruikt in vele industrieënVervolgens zullen we een diepgaand inzicht krijgen in de relevante kennis van flux-core arc welding. Wat is vloeibaar geslepen booglassen?   Flux-spoeldraad, met de Engelse naam Flux Cored Arc Welding en de afkorting FCAW, wordt verwarmd door gebruik te maken van de boog tussen de draad met flux-spoeldraad en het werkstuk.Onder de hoge temperatuur van de boogWanneer de boog naar voren beweegt, kristalliseert de staart van de gesmolten pool geleidelijk en vormt uiteindelijk een las. Wat zijn de kenmerken van de fluxkern?   Fluxcorddraad is een lasdraad die wordt gevormd door dunne stalen strook in een stalen buis of een speciaal gevormde stalen buis te rollen, deze met een bepaalde samenstelling van fluxpoeder te vullen en vervolgens te trekken.De samenstelling van de stroomkern is vergelijkbaar met die van de elektrodecoatingDeze componenten spelen een belangrijke rol in het lasproces. Wat is de functie van de stroom in de stroomkerndraad?   1.BeschermingsfunctieHet gas dat door ontbinding wordt gegenereerd, kan een deel of het grootste deel van de bescherming bieden.die het oppervlak van de druppel en de gesmolten plas bedekt om het vloeibare metaal te beschermen. 2.Stabilisatie van de boog: De boogstabilisator in de fluxkern helpt de boog te stabiliseren en spatten te verminderen. 3.Legeringsfunctie: Sommige fluxkernen bevatten legeringselementen die de las kunnen legeren. 4.Deoxiderende functie: De legeringselementen in de slag reageren metallurgisch met het vloeibare metaal om de samenstelling van het lasmetaal te verbeteren en de mechanische eigenschappen te verbeteren.de slag kan ook de koeling van het gesmolten zwembad verminderen, verlengen de levensduur van de gesmolten plas, verminderen het gehalte aan schadelijke gassen in de las en voorkomen dat de las porieus wordt.   Wat zijn de soorten vloeibaar geslepen booglassen?   Afhankelijk van het gebruik van een extern afschermingsgas, kan het fluxkernbooglassen worden onderverdeeld in fluxkerndraadgasverschermingslassen (FCAW - G) en zelfbeschermingslassen (FCAW - S).Flux kern draad gas afgeschermd laswerk gebruikt meestal kooldioxide of een mengsel van kooldioxide en argon als het afscherming gasHet vloeistofpoeder in de draad bevat weinig gasvormende stoffen en is vergelijkbaar met het algemene gasbeschermde lassen.Zelfbeschermde lassen vereist geen extern afschermingsgas en is afhankelijk van het gas dat wordt gegenereerd door de ontbinding van een grote hoeveelheid gasvormende stof in de stroom en de slakken voor bescherming. Wat zijn de voordelen van het fluxscherp booglassen?   1.Hoge lasproductiviteitBij platte las is de opslagsnelheid 1,5 maal hoger dan bij handgevoelige booglassen; bij andere posities is de opslagsnelheid van de lading van de lading van de lading van de lading van de lading van de lading.het is 3 - 5 keer zo hoog als bij handmatig booglassen. 2.Laag spatten en goede lasvorming: De boogstabilisator in de fluxkern maakt de boog stabiel, met minder spatten, en de lasoppervlaktevorming is beter dan bij kooldioxidelassen. 3.Hoge laskwaliteit: De gecombineerde schroot- en gasbescherming kan het binnendringen van schadelijke gassen in het lasgebied effectief voorkomen.dus het waterstofgehalte in de las is laag en de porositeitsweerstand is goed. 4.Sterke aanpassingsvermogen: Door de samenstelling van de stroomkern van de draad aan te passen, kunnen aan de eisen van verschillende stalen voor de lascompositie worden voldaan. Wat zijn de nadelen van het fluxscherp booglassen?   1.In vergelijking met gasbeschermd lassen is de draadkosten hoger en is het productieproces complexer. 2.Draadvoeding is moeilijker en vereist een draadvoeder met nauwkeurig verstelbare klemdruk. 3.De fluxkern is gemakkelijk vocht te absorberen, dus de draad moet zorgvuldig worden opgeslagen. 4.Na het lassen is het nodig om slakken te verwijderen. 5.Tijdens het lasproces ontstaat er meer rook en schadelijke gassen en is een betere ventilatie vereist. Welke afschermingsgassen worden gewoonlijk gebruikt bij het fluxschermen van booglassen?   Bij het lossen van een arc met fluxkern wordt meestal gebruik gemaakt van puur kooldioxidegas of een mengsel van kooldioxide en argon als afschermingsgas.Argon is gemakkelijk te ioniserenWanneer het argongehalte in het gemengd gas niet minder dan 75% bedraagt, kan bij vloeibaar booglassen een stabiele spuitoverdracht worden bereikt.De penetratie diepte neemt toe.Het optimale gemengde gas is 75%Ar + 25%CO2, en ook Ar + 2%O2 kan worden gebruikt.omdat een grote hoeveelheid zuurstofatomen wordt gegenereerd door de ontbinding van CO2-gas onder de werking van boogwarmte, waardoor het mangaan, silicium en andere elementen in de gesmolten pool worden geoxideerd, wat resulteert in het verbranden van legeringselementen,het is noodzakelijk om een draad met een hoog mangan- en siliciumgehalte te gebruiken. Samenvatting   Als belangrijke lastechniek heeft flux-arc lassen een belangrijke plaats op het gebied van las. Het heeft unieke proceskenmerken en vele voordelen, zoals een hoge productiviteit,goede lasvorming en hoogwaardig laswerkIn de praktijk wordt het in veel industrieën veel gebruikt, maar zijn nadelen, zoals hoge kosten en complexe operationele vereisten, mogen niet worden genegeerd.we moeten de voor- en nadelen afwegen op basis van specifieke behoeften, het vloeibooglassenproces en de daarmee verband houdende parameters redelijkerwijs te selecteren, zodat de voordelen ervan ten volle worden benut en een efficiënte en kwalitatief hoogwaardige voltooiing van het lassen wordt verzekerd.Met de voortdurende ontwikkeling van de technologieIn het kader van de ontwikkeling van de moderne verwerkende industrie zal ook de technologie van het fluxslagbooglassen voortdurend worden verbeterd en vervolmaakt.