Qualität Gasgeschützte Schweißdrähte & Schweißdraht mit Unterwasserbogen Fabrik

In der modernen Schweißtechnik bestimmt die Drahtauswahl die Nahtqualität und die betriebliche Effizienz. Mit der steigenden Nachfrage nach Feldeinsätzen, Wolkenkratzern und Energiepipelines haben sich selbstschützende und gasgeschützte Drähte als entscheidende Ermöglicher herauskristallisiert. Dieser Artikel entschlüsselt ihre Mechanismen, Stärken und Einschränkungen für fundierte industrielle Entscheidungen. I. Selbstschützende Fülldrähte: Gasfreie Widerstandsfähigkeit MechanismusKernverbindungen (BaF₂, CaF₂ usw.) und Desoxidationsmittel (Al, Ti) zersetzen sich unter Lichtbogenhitze und erzeugen Schlacke und Schutzgas, um das Eindringen von Luft zu blockieren. Aluminium ist von zentraler Bedeutung — seine doppelte Rolle bei der Desoxidation und Nitridbildung unterdrückt Porosität.   Hauptvorteile l Windbeständigkeit & Portabilität: Kein externes Gas erforderlich; betriebsfähig bei Windstärke 4; l Hohe Abschmelzraten: Übertreffen Elektroden beim Pipeline-Downhill-Schweißen und auf Offshore-Plattformen; l Umweltverträglichkeit: Rostbeständig mit lockerer Passungstoleranz, ermöglicht Schweißen in allen Positionen.   Einschränkungen l Höhere Spritzer-/Rauchemissionen erfordern Belüftung; l Geringere Duktilität/Zähigkeit im Vergleich zu gasgeschützten Drähten; l Enge Parameterfenster erfordern präzise Steuerung.   II. Gasgeschützte Drähte: Präzisionsgesteuerte Leistung Kategorisiert nach Schutzgas: 1. WIG-Drähte l Gas: Reines Ar (nicht oxidierend) l Eigenschaften: Drahtzusammensetzung = Schweißzusammensetzung; geringe Wärmezufuhr gewährleistet überlegene Duktilität. 2. MIG/MAG-Drähte l Gas: Ar+O₂/CO₂ (niedriglegierter Stahl), Ar+O₂ (ultra-kohlenstoffarmer Edelstahl) l Konstruktionslogik: Erhöhtes Si/Mn zur Desoxidation; kontrollierter Kohlenstoff, höheres Mn für kryogene Zähigkeit. 3. CO₂-Drähte l Benötigen hohes Mn/Si (z. B. H08Mn2SiA), um der Oxidation entgegenzuwirken; l Dünne Drähte (≤1,2 mm) für Bleche; dicke Drähte (≥1,6 mm) für schwere Platten; l Mo-haltige Drähte (z. B. H10MnSiMo) eignen sich für hochfesten Stahl >500 MPa.   Auswahlprinzipien① Festigkeitsanpassung: "Gleichfestigkeits"-Regel für Kohlenstoff-/niedriglegierten Stahl; Zusammensetzungsanpassung für korrosions-/hitzebeständige Güten;② Qualitätsfokus: Ausgleich von Effizienz und Kosten basierend auf den Anforderungen an die Kerbschlagzähigkeit;③ Szenarioanpassung: Passen Sie Drahtdurchmesser/Güte an Dicke, Position und Strom an.   Innovationen in der Drahttechnologie definieren kontinuierlich die Schweißeffizienz und -qualität neu. Von der Umweltrobustheit selbstschützender Drähte bis zur Präzision gasgeschützter Varianten steht die Materialwissenschaft im Mittelpunkt. In diesem Bereich verfeinern progressive Hersteller wie Chenxiang China die Flussmittelformulierungen und Legierungsdesigns, um Drähte zu liefern, die Leistung mit betrieblicher Flexibilität in Einklang bringen, und zuverlässige Verbindungen für globale Infrastruktur und Energienetze gewährleisten.   Profi-Tipp: Wählen Sie selbstschützende Drähte für Feld-/Höhenarbeiten; wählen Sie MAG/CO₂-Drähte für präzises Innenschweißen — modulieren Sie den Si-Gehalt, um die kryogene Zähigkeit zu erhöhen.

Bei präzisionsgetriebenem TIG-Schweißen (Tungsteninertgas) ist die Auswahl des Elektrodenmaterials entscheidend, um hochwertige, stabile Schweißungen zu erzielen.Wolframelektroden stehen als Branchenbenchmark herausWir wollen uns mit der wissenschaftlichen Begründung dieser Entscheidung beschäftigen und deren technische Vorteile untersuchen. Schlüsselvoraussetzungen für TIG-Schweißelektroden 1.HochtemperaturstabilitätDie Elektrode muß Lichtbogentemperaturen von mehr als 3000 °C ohne Schmelzen oder Erosion standhalten. Ich...Bogenunsicherheit: Deformierte Elektrodenspitzen verursachen unregelmäßige Bögen. Ich...Schweißkontamination: Geschmolzenes Elektrodenmaterial verschmutzt den Schweißpool und verursacht Porosität. Ich...Kurze Lebensdauer: Häufiger Austausch erhöht die Betriebskosten. 2.Überlegene ElektronenemissionDie geringe Arbeitsfunktion (Energie, die zur Ausstrahlung von Elektronen benötigt wird) sorgt bei hohen Temperaturen für eine gleichbleibende thermionische Emission, die den Bogen stabilisiert, die Energie konzentriert und die Schweißgenauigkeit verbessert. 3.Hohe Stromkapazität und WärmeleitungElektroden müssen effizient Strom leiten (Widerstandswärme minimieren) und Wärme absondern, um Überhitzung oder Oxidation bei Hochstrombetrieben zu vermeiden. 4.PräzisionsbearbeitungElektroden benötigen fein gemahlene Spitzen (z. B. 15° oder 30° Winkel), um sicherzustellen: Ich...Konzentrierte Lichtbogenenergie. Ich...Sichern Sie die Klemmen in den Fackeln. Ich...Zuverlässiger elektrischer Kontakt. 5.Sicherheit und UmweltkonformitätDie Materialien müssen nicht toxisch und nicht radioaktiv sein (im Gegensatz zum frühen Thorium-dopierten Wolfram), die den Arbeitsschutz- und Nachhaltigkeitsstandards entsprechen. Warum Wolfram-Elektroden exzellent sind 1.Unvergleichliche Eigenschaften Ich...Schmelzpunkt 3422°C: Übertrifft bei weitem Alternativen wie Kupfer (1083°C) oder Aluminium (660°C) und sorgt für minimale Abnutzung. Ich...Niedrige Arbeitsfunktion (4,5 eV): Gleichgewicht zwischen effizienter Elektronenemission und Sicherheit (gegenüber radioaktiven Thorium-basierten Elektroden). Ich...Hohe Wärmeleitfähigkeit (173 W/m·K): Unterstützt schwere Schweißvorgänge bei 200~400 A. 2.Chemische Stabilität und Umweltfreundlichkeit Ich...Oxidationsbeständigkeit: bildet bei hohen Temperaturen eine schützende Oxidschicht. Ich...Nicht toxisch und strahlungsfrei: Reines Wolfram oder Varianten mit Seltenerdstoff (z. B. Cerium, Lanthan) erfüllen die RoHS- und ISO 14001-Normen. 3.Kosteneffizienz und Langlebigkeit Ich...Lange Lebensdauer: Eine Elektrode kann stundenlang oder sogar Tage lang funktionieren, wodurch die Ausfallzeiten verkürzt werden. Ich...Präzisionskompatibilität: Ideal für automatisierte Systeme, die eine konstante Leistung erfordern. Anwendungen in verschiedenen Branchen Ich...Luft- und Raumfahrt: Zeriertes Wolfram (WC20) sorgt für stabile Bögen für kritische Komponenten, frei von Radioaktivität. Ich...Dünner Edelstahl: Reines Wolfram (WP) sorgt für eine präzise Wärmekontrolle und minimale Spritzer. Ich...Hochfrequenzschweißen aus Aluminium: Lanthanvolfram (WL15) widersteht Kontamination und sorgt für einen reibungslosen Bogenstart. Zukunftsinnovationen Da die grüne Fertigung an Dynamik gewinnt, konzentrieren sich die Fortschritte bei Wolframelektroden auf: 1.Fortgeschrittenes Doping: Einbeziehung von Yttrium oder Scandium zur Steigerung der Elektronenemission. 2.Nano-Beschichtungen: Verstärkung der Verschleißfestigkeit und Verringerung der Arbeitsfunktion. 3.Intelligente Systeme: Adaptive Elektroden-Stromversorgungsintegration für die Echtzeit-Bogenoptimierung. Schließende Gedanken Wolfram-Elektroden bleiben aufgrund ihrer unvergleichlichen Wärmebeständigkeit, Bogenstabilität und Umweltsicherheit für das TIG-Schweißen unverzichtbar.Sie werden weiterhin Effizienz und Nachhaltigkeit in der fortgeschrittenen Fertigung fördern..

EinleitungSchweißfarben sind mehr als nur ein visuelles Spektakel, sie verraten wichtige Informationen über die Integrität, Qualität und Leistung eines Schweißes.Die Auswirkungen variieren je nach Material.Diese Farben sind wichtig, um die Zuverlässigkeit des Schweißes zu gewährleisten, insbesondere in Industriezweigen, in denen Korrosionsbeständigkeit und Strukturintegrität von größter Bedeutung sind. Warum wechseln Schweißschläuche ihre Farbe?Wenn Stahl während des Schweißens erhitzt wird, interagiert seine Oberfläche mit atmosphärischen Elementen und löst Oxidation aus.TemperaturWährend Oberflächenoxidation üblich ist, kann eine tiefere Oxidation zu Porosität führen und die Schweißfestigkeit beeinträchtigen.Dies unterstreicht die Bedeutung von Schutzmaßnahmen, wie z. B. die Abschirmung von Gasen oder Flüssen., die das Schweißen und die Hitzezone (HAZ) schützen, bis sie ausreichend abgekühlt sind. Wichtige Erkenntnisse: Schweißfarben allein sind keine endgültigen Qualitätsindikatoren. Sachbezogene Erwägungen   mit einer Breite von mehr als 20 mm,Farben im Schweiß oder HAZ (von Stroh bis blau oder lila) signalisieren die Bildung einer Oxidschicht, die die Korrosionsbeständigkeit beeinträchtigen kann.Industriezweige wie die pharmazeutischen verwerfen oft Schweißungen, die farbiger als Stroh sind.Mechanische oder chemische Reinigung kann die Korrosionsbeständigkeit wiederherstellen, ein entscheidendes Merkmal für den primären Zweck von Edelstahl. Pro Tipp: Hochwertige Schweißverbrauchsmaterialien, wie sie von Chenxiang Welding Products angeboten werden, minimieren die Oxidation und verbessern die Schweißkonsistenz. mit einer Breite von mehr als 20 mmTitans Empfindlichkeit gegenüber atmosphärischen Verunreinigungen (Wasserstoff, Stickstoff, Sauerstoff) macht die Farbe zu einem wichtigen Indikator für die Integrität des Schweißes.Dunklere Farbtöne deuten auf Kontaminations- und Zerbrechungsrisiken hinEs ist jedoch wichtig, daß die Sicherheit der Strukturen stets im Vordergrund steht. Faktoren, die die Schweißfarben beeinflussenVariablen wie Bogenlänge, Reisegeschwindigkeit, Temperatur des Grundmetalls, Oberflächenreinheit und Behandlungen nach dem Schweißen (z. B. Rückspülung) beeinflussen alle Farbergebnisse.aber die Wahl der richtigen Werkzeuge und Materialien legt den Grundstein für den Erfolg. SchlussfolgerungSchweißfarben verbinden Kunst und Wissenschaft. Sie können Fehler in kritischen Anwendungen signalisieren oder als künstlerische Merkmale in anderen dienen.und BranchenstandardsEs ist wichtig zu wissen, dass ein einwandfreies Schweißen nicht nur das Äußere betrifft, sondern auch die Leistung. Abschließende Anmerkung: Für Schweißvorrichtungen, die Präzision und Langlebigkeit erfordern, sollten Lösungen wie Chenxiang Welding Products in Betracht gezogen werden, die die Abschirmung optimieren und die Oxidation minimieren,hohe Qualität der Ergebnisse.

In der Fertigung ist die Schweißqualität ein Eckpfeiler der Strukturintegrität und der Betriebssicherheit.und Schweißphasen gewährleistet die Einhaltung der Industriestandards und minimiert MängelIm Folgenden werden für jede Phase kritische Maßnahmen beschrieben. 1. Vorschweißvorbereitungen: Grundlagenlegung Ich...Qualifikation des Personals:Der Schweißer muss in Besitz einer gültigen Zertifizierung sein und seine Fähigkeit bei den ihm übertragenen Aufgaben nachweisen. Ich...Bereitschaft der Ausrüstung:Stellen Sie sicher, dass Schweißmaschinen, Stromquellen und Hilfswerkzeuge (z. B. Fackeln, Erdungskabel) kalibriert und funktionsfähig sind. Ich...Materialintegrität:Überprüfen Sie, ob Grundmetalle und Verbrauchsmaterialien (z. B. Elektroden, Abschirmgase) den Spezifikationen entsprechen.eine zentrale Rolle bei der gleichmäßigen Durchdringung und der Minimierung der Porosität spielenDie richtige Lagerung und Handhabung einschließlich der kontrollierten Trocknung von Elektroden sind nicht verhandelbar. Ich...Methodenvalidierung:Auswahl von Schweißtechniken (z. B. TIG, MIG, Laser), die den zugelassenen Verfahren und der Materialkompatibilität entsprechen. Ich...Umweltkontrollen:Die Umweltbedingungen (Feuchtigkeit, Temperatur, Wind) werden überwacht, um Fehler wie kaltes Cracken zu vermeiden. 2- Überwachung während des Prozesses: Präzision in Aktion Ich...Bedienungsschutz:Schweißer sollten ermutigt werden, die Schichten während des Mehrfachschweißens selbst zu überprüfen und Probleme wie Schlackeinschlüsse oder Fehlausrichtung umgehend zu beheben. Ich...Parameterhaftung:Strenge Regulierung von Strom, Spannung, Fahrgeschwindigkeit und Zwischenpassentemperatur.Hier ist Konsistenz von entscheidender Bedeutung, insbesondere bei der Verwendung von fortschrittlichen Verbrauchsmaterialien, die so konzipiert sind, dass sie unter dynamischen Bedingungen stabil bleiben.. Ich...Zuverlässigkeit der Ausrüstung:Bestätigen Sie die Echtzeitgenauigkeit von Zählern und Sensoren, um Abweichungen zu vermeiden. Ich...Schweißgeometrie und Reinheit:Verfolgen Sie die Perlenprofile, die Reinigung der Zwischenläufe und Strategien zur Verminderung von Verzerrungen. 3. Inspektionen nach dem Schweißen: Validierung der Exzellenz Sichtprüfung:Verwenden Sie Vergrößerungen, um Oberflächenfehler (Risse, Unterfüllung) zu erkennen und Abmessungen (Verstärkung, Finger) zu messenAusrichtung). Ich...Nichtzerstörungsfähige Prüfung (NDT):Im Allgemeinen werden PT und MT für die zerstörungsfreie Prüfung von Schweißvorrichtungen in der Nähe der Oberfläche, UT und RT für die zerstörungsfreie Prüfung von Schweißvorrichtungen und TOFD-Ultraschallprüfung, Phasen-Array-Prüfung,fehlender Nachweis, digitale Röntgenuntersuchungen usw. können in anderen Fällen verwendet werden. Ich...Zerstörende Prüfungen und Stärkeversuche:Führen Sie Biegetests, Zugprüfungen oder hydrostatische Druckprüfungen durch, um die Integrität des Gelenks zu überprüfen. Ich...Leckprüfung:Zu den häufig verwendeten Dichtheitsprüfmethoden gehören der Liquid Container Leak Test, der Luftdichtheitstest, der Ammoniaktest, der Kerosin Leak Test, der Heliumtest und der Vakuumbox Test.(1) Die Leckageprüfung für Flüssigkeitsbehälter wird hauptsächlich zur Prüfung von Druckbehältern, Rohrleitungen und Geräten verwendet.(2) Das Prinzip der Luftdichtheitsprüfung lautet: In einem geschlossenen Behälter wird die Druckluft, die weit unter dem Arbeitsdruck des Behälters liegt, verwendet, um die Außenseite des Schweißwerks mit Seifenwasser zu beschichten.und wenn die Druckluft eingeführt wird, werden aufgrund des Druckunterschieds zwischen Innen und Außen des Behälters Blasen im seifenhaltigen Wasser entstehen. Die Rolle von Premium-Verbrauchsmaterialien Die Auswahl hochwertiger Schweißmaterialien ist unerlässlich.und überlegene mechanische EigenschaftenSolches Material erfüllt nicht nur strenge Prozessanforderungen, sondern erhöht auch die Produktivität bei anspruchsvollen Anwendungen. Durch die Integration dieser Phasen können die Hersteller eine robuste Schweißqualität erzielen und gleichzeitig die weltweiten Standards einhalten.Wir erkennen an, dass Exzellenz mit sorgfältiger Vorbereitung beginnt und mit unerschütterlicher Überprüfung endet..

Im Schweißprozess sind Schweißstrom, Spannung und Schweißgeschwindigkeit die wichtigsten Parameter, die die Qualität und Größe des Schweißes bestimmen.Verstärkung des Schweißes, sowie die Stabilität und Effizienz des Schweißens.In diesem Artikel wird der spezifische Einfluß dieser Parameter auf das Schweißen sowie die Anwendungs- und Kontrollpunkte in verschiedenen Schweißmethoden eingehend untersucht. Einfluss des Schweißstroms   Wenn der Schweißstrom zunimmt (bei unveränderten anderen Bedingungen), werden die Durchdringung und Verstärkung des Schweißes zunehmen,während sich die Breite des Schweißes nicht stark ändert (oder leicht ansteigt)Dies liegt daran, daß die Erhöhung des Stroms zu einer Erhöhung der Lichtbogenkraft und der Wärmezufuhr führt, daß sich die Wärmequelle nach unten bewegt und die Durchdringung ungefähr proportional zum Strom ist;gleichzeitig, die Menge an geschmolzenem Draht steigt und die Verstärkung steigt, wenn die Breite des Schweißes unverändert bleibt; obwohl der Durchmesser der Bogensäule steigt,die Erhöhung der Durchdringungshöhe des Bogenpunktes begrenzt den Bewegungsbereich des Bogenpunktes, so dass die Breite des Schweißes grundsätzlich unverändert bleibt. Allerdings ist ein zu großer Strom leicht zu untergeschnitten, Burn-through und Spritzer in der Schweiß,Während ein zu kleiner Strom zu einem instabilen Bogen führt, kleine Durchdringung, unvollständige Durchdringung, Schlackeinbeziehung und andere Probleme, und auch die Produktivität verringern.Der Schweißstrom muss entsprechend dem Durchmesser der Elektrode und anderen Faktoren ausgewählt werden., und entsprechend der Position des Schweißes, der Form des Gelenks usw. eingestellt. Einfluss der Lichtbogenspannung   Wenn die Lichtbogenspannung steigt, steigt die Lichtbogenleistung, die Wärmezufuhr zum Werkstück steigt, die Lichtbogenlänge verlängert sich und der Verteilungsradius erhöht sich.die Penetration verringert sich leichtDies liegt daran, dass, wenn die Breite des Schweißes zunimmt, die Menge an geschmolzenem Draht leicht abnimmt.Die Lichtbogenspannung beeinflusst hauptsächlich die Breite des Schweißes. Ein zu langer Bogen wird die Verbrennung instabil machen, Metallspritzungen erhöhen und zu Poren im Schweiß führen können.,Die Lichtbogenlänge darf den Durchmesser der Elektrode nicht überschreiten. Einfluss der Schweißgeschwindigkeit   Wenn die Schweißgeschwindigkeit steigt, sinkt die Energie, und sowohl das Durchdringen als auch die Breite des Schweißes werden abnehmen, und die Verstärkung wird ebenfalls abnehmen.Weil die Menge an Draht, der pro Länge des Schweißes abgelagert wird, umgekehrt proportional zur Schweißgeschwindigkeit ist, und die Schweißbreite ist ungefähr umgekehrt proportional zur Quadratwurzel der Schweißgeschwindigkeit.Eine größere Durchmesserlektrode und Strom sollten unter der Voraussetzung der Gewährleistung der Qualität ausgewählt werden, und die Schweißgeschwindigkeit sollte entsprechend angepasst werden, um die Konsistenz der Schweißgröße sicherzustellen. Kurzschlussschweißen   Kurzschlussübertragung wird im CO2-Bogenschweißen für dünne Platten und Allpositionschweißen weit verbreitet.Induktivität der SchweißschaltungFür einen bestimmten Drahtdurchmesser und Schweißstromeine geeignete Lichtbogenspannung muss angepasst werden, um einen stabilen Kurzschlussübertragungsvorgang zu erreichen und Spritzungen zu reduzierenDie Schweißschaltkreisinduktivität kann die Wachstumsrate des Kurzschlussstroms anpassen und das Eindringen des Grundmetalls steuern; zu hohe oder zu niedrige Schweißgeschwindigkeit führt zu Schweißfehlern;Der Gasdurchfluss hängt von vielen Faktoren ab■ eine geeignete Drahtverlängerungslänge sollte 10 - 20 Mal den Durchmesser des Drahtes betragen und einen erheblichen Einfluß auf den Strom und die Durchdringung haben;CO2-Bogenschweißen verwendet im Allgemeinen eine Gleichspannungsumkehrpolarität, um bessere Ergebnisse zu erzielen. Sprühübertragung   Bei CO2-Gas, wenn der Strom einen bestimmten Wert erreicht und von einer höheren Lichtbogenspannung begleitet wird, wird das geschmolzene Metall des Drahtes in kleinen Tröpfchen übertragen,mit einer Breite von mehr als 20 mm,Bei einem starken Bogendurchdringungs- und einem großen Bogendurchdringungsverfahren wird eine Gleichstrom-Umkehrpolarität angewendet.Die Schweißbildung wird sich verschlechtern.Die Spannung wird durch eine zu hohe Spannung erheblich erhöht, und es gibt zudem wesentliche Unterschiede zwischen dem Sprühtransfer bei CO2 und dem bei Argonbogenschweißen. Maßnahmen zur Verringerung von Metallspritzern   Die richtige Auswahl der Prozessparameter kann Spritzstoffe reduzieren, wobei die Spritzrate in den Regionen mit niedrigem und hohem Strom relativ gering ist (Spritzübertragungsregion).Der Spritz ist am wenigsten, wenn die Schweißlampe vertikal ist, wobei die Neigung nach vorne oder rückwärts vorzugsweise nicht mehr als 20° beträgt.und eine Erhöhung der Drahtverlängerung Länge erhöht die Spritzmenge. Typen von Abschirmgasen und Schweißverfahren   Bei dem CO2-Bogenschweißen wird CO2 als Abschirmgas verwendet, und ein Vorwärmer muss in die Gasversorgung eingebaut werden, um eine Gaswegverstopfung zu vermeiden.Die MAG-Schweißmethode verwendet eine Mischung aus CO2 und Ar als Abschirmgas und eignet sich für das Schweißen von EdelstahlDie MIG-Schweißmethode verwendet Ar als Abschirmgas und eignet sich für das Schweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen. Zusammenfassung   Schweißstrom, Spannung und Schweißgeschwindigkeit spielen eine entscheidende Rolle im Schweißprozeß.und Schweißfehler reduzierenIm eigentlichen Betrieb müssen die Schweißer diese Parameter entsprechend dem Material, der Dicke und der Schweißposition des Werkstücks genau einstellen.und kombinieren die Eigenschaften verschiedener Schweißmethoden und Abschirmgasen, um den idealen Schweißeffekt zu erzielen. This not only requires a deep understanding of the welding principle but also rich practical experience to deal with various complex welding conditions and ensure the high-quality completion of welding work.

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Die richtige Schweißmethode wählen Schweißen mit Tungsteninertgas (TIG):Ideal für hochwertige, präzise Schweißvorgänge auf Aluminium. Widerstandspunkt/Nassschweißen:Ein hocheffizientes Verfahren, das sich am besten für die Produktion von dünnen Blättern in großen Mengen (unter 5 mm) eignet. Impulsschweißen:Eine fortschrittliche Form des TIG-Schweißens, bei der der Strom pulsiert, wodurch die Stabilität verbessert, die Wärmepräzision gesteuert, Verzerrungen minimiert und für dünne Materialien und hitzeempfindliche Legierungen hervorragend geeignet ist. Die goldenen Regeln bei der Auswahl des Materials Schutzgas:Hochreiner Argon (≥ 99,99%) ist der Industriestandard für seine hervorragende Bogenstabilität und Reinigung. mit einer Breite von mehr als 20 mm,Ceriated Tungsten (WC20) wird sehr empfohlen, da es einen leichten Bogenstart, eine hohe Stabilität und keine Radioaktivitätsprobleme mit einigen Alternativen hat. Fülldraht:Nicht alle Aluminiumlegierungen sind schweißbar, und das Füllmetall muss auf der Grundlage des Grundmaterials und der gewünschten mechanischen Eigenschaften des Endprodukts (z. B. Festigkeit,ZähigkeitZu den gängigen Auswahlmöglichkeiten gehören die Leitungen der Baureihen 5356, 5183 und 5556. Fluss:Notwendig für Verfahren wie das Gasschweißen, um die hartnäckige Oberflächen-Oxid-Schicht abzubauen. Vorbereitung ist wichtig: Vorschweißvorgänge Eine sorgfältige Vorbereitung ist für ein erfolgreiches Aluminiumschweißen nicht verhandelbar. Reinigung:Alle Öle, Schmutz und die Oxidschicht müssen aus dem Grundmetall und dem Fülldraht mit einer Edelstahlbürste aus Aluminium und chemischen Reinigungsmitteln wie Aceton entfernt werden. Gemeinsame Konzeption:Die richtige Vorbereitung der Rillen ist von entscheidender Bedeutung. Mechanische Methoden werden bevorzugt. Schlechte Anpassung, die eine erzwungene Ausrichtung erfordert, führt zu hoher Belastung. Vorheizung:Bei dickeren Prozessen (z. B. > 10 mm) hilft eine kontrollierte Vorheizung (≤ 100 °C), fehlende Fusion zu verhindern, ohne die Materialeigenschaften zu beeinträchtigen. Umwelt:Schweißen Sie in einem sauberen, trockenen und Zugfreien Bereich. Steuerung des Schweißprozesses Technik:Während des TIG-Schweißens sollte der Fülldraht am vorderen Rand des geschmolzenen Pools, nicht direkt in die Bogensäule, eingeführt werden, um eine Oxidation zu verhindern. Kraterfüllung:Der Bogen darf nicht abrupt gebrochen werden; zur Verhinderung von Rissen ist eine Stromverfallfunktion oder eine Rückfüllung des Kraters zu verwenden. Reinigung der Zwischengänge:Vor dem Einlegen einer nachfolgenden Schweißperle ist die Oberfläche der vorherigen Perle von allen Oxiden und Ruß zu reinigen. Problemlösung bei häufigen Fehlern Porosität:Dies kann vor allem durch Wasserstoffverschmutzung durch Feuchtigkeit, Öl oder verunreinigte Verbrauchsmaterialien verursacht werden. Knacken:Die Verwendung eines Fülldrahtes mit einer anderen Legierungszusammensetzung (z. B. mit Silizium) kann helfen, heißes Rissen zu verhindern. Qualitätssicherung und Reparatur Inspektion:Nicht zerstörerische Prüfungen (NDT) wie die radiographische Prüfung (RT) für innere Defekte und die Farbstoffdurchdringungsprüfung (PT) für Oberflächenspalten sind für kritische Anwendungen Standard. Reparatur:Die Reparaturen der Schweißvorgänge müssen sorgfältig geplant werden, der defekte Bereich durch Schleifen vollständig entfernt, von PT geprüft und nach einem qualifizierten Verfahren neu geschweißt werden,in der Regel mit einer Grenze von zwei Reparaturen pro Standort. Technische Lösungen für bessere Ergebnisse Bei Chenxiang China verstehen wir, dass das Beherrschen des Aluminiumschweißens mehr als nur eine Maschine ist, sondern ein ganzheitlicher Ansatz.Von der Auswahl der richtigen hochreinen Materialien über die Optimierung der Schweißparameter bis hin zur Umsetzung strenger Qualitätskontrollprotokolle, bieten wir Ihnen das Fachwissen und Lösungen, um Ihnen beim Übergang von problematischen Schweißungen zu perfekten, hochwertigen Nähten zu helfen. Durch unser fundiertes technisches Wissen und unsere praktische Erfahrung unterstützen wir die Industrie bei der Herstellung zuverlässiger, effizienter und ästhetisch überlegener Aluminiumprodukte. Wenn Sie Interesse an der Optimierung Ihrer Aluminiumschweißprozesse haben, wenden Sie sich an uns, um zu erfahren, wie unser Fachwissen Ihre Projekte mit Stärke und Präzision ausstatten kann.

Abstract: Schweißspritzer sind eine häufige Herausforderung in der Fertigung, die die Produktästhetik beeinträchtigen, die Reinigungskosten erhöhen und Sicherheitsrisiken bergen. Dieser Artikel untersucht fünf bewährte Methoden, um Schweißspritzer beim CO2-Schutzgasschweißen deutlich zu reduzieren und so sowohl die Produktivität als auch die Schweißqualität zu verbessern. Schweißspritzer sind nach wie vor ein häufiges Problem für viele Ingenieure und Bediener, das die Effizienz und die Endbearbeitung von Schweißnähten beeinträchtigt. Die Auswahl der geeigneten Schweißtechniken und -materialien ist entscheidend für die Spritzerkontrolle. Beispielsweise werden die hochwertigen Schweißdrähte und fortschrittlichen Geräte von Chenxiang China auf dem Markt weithin für ihre konstante Leistung und ihre geringen Spritzereigenschaften geschätzt.   1. Schweißparameter optimierenDer Zusammenhang zwischen Schweißstrom und Lichtbogenspannung beeinflusst die Spritzerbildung erheblich. Untersuchungen zeigen, dass bei einem Drahtdurchmesser von 1,2 mm die Spritzerbildung minimiert wird, wenn der Strom entweder unter 150 A oder über 300 A liegt, wobei der Zwischenbereich (ca. 200-280 A) einen Anstieg der Spritzerrate von über 15 % aufweist. Darüber hinaus reduziert eine kürzere Drahtauskragung die Spritzerbildung; Daten zeigen, dass die Reduzierung der Auskragung von 30 mm auf 20 mm die Spritzerbildung um etwa 5 % verringern kann. 2. Fortschrittliche Wellenform-Steuerungstechnologie einsetzenModerne Inverter-Stromquellen verwenden digitale Wellenform-Steuerung, um den Stromanstieg während der Kurzschlussphase präzise zu steuern und so die Explosionen von Flüssigkeitsbrücken drastisch zu reduzieren. Maschinen, die mit "Anti-Spritzer"- oder adaptiven Wellenform-Funktionen ausgestattet sind, können die Spritzerbildung großer Partikel um bis zu 50 % reduzieren. Solche Hochleistungsgeräte sind zum Standard für qualitätsbewusste Anwendungen geworden. 3. Schutzgasgemische verwendenDas Hinzufügen von Argon (Ar) zu CO2 ist eine in der Industrie anerkannte Methode zur Reduzierung von Spritzern. Ein Gemisch mit 20 % Argon (z. B. 80 % Ar / 20 % CO2) kann die Spritzerbildung großer Partikel (> 0,8 mm Durchmesser) um über 30 % reduzieren und gleichzeitig das Nahtaussehen verbessern, wodurch flachere und glattere Schweißnähte entstehen. Mischgase bieten ein Gleichgewicht zwischen Einbrand und optischer Attraktivität. 4. Schweißdrähte mit geringer Spritzerbildung auswählenFülldrähte (FCAW) werden für ihre Spritzereigenschaften hoch geschätzt und erzeugen typischerweise nur etwa ein Drittel der Spritzer von Massivdrähten (GMAW). Bei Massivdrähten kann die Reduzierung des Kohlenstoffgehalts (oft unter 0,06 %) und das Hinzufügen von Desoxidationsmitteln wie Titan (Ti) und Aluminium (Al) die Spritzerbildung ebenfalls wirksam unterdrücken. Die Auswahl von Verbrauchsmaterialien von einem renommierten Lieferanten wie Chenxiang China gewährleistet eine präzise Drahtzusammensetzung und -stabilität und verbessert die Schweißergebnisse von der Quelle an. 5. Fackelwinkel und -technik kontrollierenDer Fackelwinkel ist ein entscheidender, aber oft übersehener Faktor. Tests bestätigen, dass die Spritzerbildung minimal ist, wenn die Fackel senkrecht zum Werkstück steht; über einer Neigung von 20° nimmt die Spritzerbildung exponentiell zu. Die Beibehaltung der korrekten Bedienertechnik ist eine grundlegende Fähigkeit für jeden Schweißer.   Fazit:Durch die umfassende Umsetzung dieser Strategien können Sie Schweißspritzer systematisch reduzieren und so die Produktivität und die Sicherheit in der Werkstatt steigern. Die Investition in bewährte Verfahrenstechnologie und zuverlässige Geräte und Materialien, wie z. B. die markterprobten Schweißlösungen von Chenxiang China, wird erhebliche Erträge bringen und einen saubereren, effizienteren und qualitativ hochwertigeren Schweißbetrieb ermöglichen.

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Mnemonischer Leitfaden für das Schweißen mit Aluminium Oxid hartnäckig, Oberfläche unrein; Die Kathodenreinigung hält Fehler unsichtbar. Die MIG liebt DC, AC herrscht über alles. Hochfrequente Starts, Pulsbogen für den Traum. Heiße Risse drohen, Kontraktion extrem; Wärmezufuhr steuern, Geschwindigkeit vorwärmen. Die Konstruktion der Legierung ist wichtig. Porosität verfolgt, wo Gas und Feuchtigkeit zusammenkommen; Trockene Luft (< 60% Feuchtigkeit!), saubere Grundmetalle sind glänzend. Gasreine bei 99,99%, Fluss unberührt Befolgen Sie die Regeln, keine Leere mischen sich ein! Die Verzerrung ist die Expansion des Gens. Umgekehrte Techniken, Einschränkungen. Vorwärmen und Parameter halten scharf und scharf! Verweichelte Gelenke mit unvorhergesehener Festigkeit; Passen Sie Draht auf Basismetall an, keine Fehlanpassungen dazwischen! Konzentrierte Wärme, raffiniertes Getreide* Hauptherausforderungen und Lösungen Hartnäckige Oxidschicht Al2O3 bildet sich sofort, widersetzt sich der Fusion und verursacht Einschlüsse. Die Lösung: Mechanisch/chemisch saubere Oberflächen vorgeweißt (Reinigungsmittel mit Lösungsmitteln von Chenxiang® empfohlen). Verwenden Sie AC-TIG für die "kathodische Reinigung" oder DC+ MIG mit hoher Wärmezufuhr. Hohe Wärmeleitung Eine schnelle Wärmeablösung erfordert konzentrierte Energie. Die Lösung: Hochleistungsquellen (z. B. pulsierte MIG) oder Vorheizung. Thermisches Cracken und Verzerrung Eine hohe Ausdehnung/Schrumpfung fördert Risse und Verformungen. Die Lösung: Optimieren Sie die Zusammensetzung des Drahtes (z. B. 5-6% Si-Füllstoff wieAlSi5-Draht von ChenxiangReduziert die Rissempfindlichkeit). Steuerung der Wärmezufuhr: Pulsschweißen, reduzierte Geschwindigkeit. Wasserstoffporosität Geschmolzenes Aluminium absorbiert Wasserstoff → Gastaschen. Die Lösung: Strenge Luftfeuchtigkeitskontrolle (< 60% RH). Verwenden Sie ultratrockenes Abschirmgas (99,99% Reinheit) undVakuumdichte Drähte von ChenxiangUm die Feuchtigkeit zu minimieren. HAZ-Weichmachung Hitze schwächt Niederschlaggehärteten Legierungen. Die Lösung: Ausgleichsstoff/Basislegierung (z. B.Chenxiang's 5356 Draht für die 5xxx-Serie) Lokalisierte Wärme mit pulsierenden Bögen, um HAZ zu minimieren. Empfohlene Verfahren Materialdicke Optimale Methode Flachbleche AC TIG, Pulsierte TIG Dichte Abschnitte Pulsierte MIG, DC+ MIG mit Heliummischungen Tipp: Die MIG/TIG-Maschinen von Chenxiang® verfügen über synergische Impulspläne, die für Aluminium optimiert sind, um Fehler zu reduzieren und gleichzeitig die Produktivität zu steigern. Checkliste zur Qualitätssicherung Vorschweiß: Abbau + Edelstahlbürstenreinigung. Draht: Wasserstoffarme, mit Legierung abgestimmte Füllstoff (AWS-zertifizierte Kabel von Chenxiang) Gas: Ar/He Mischung ≥ 99,99% Reinheit, Durchfluss von 15-25 CFH. Technik: Strenge Kontrolle der Wärmezufuhr und der Zwischenpasstemperatur. Ausgerichtet auf Exzellenz Bei Chenxiang China verbinden wir metallurgische Expertise mit modernster Schweißtechnik.Unsere Drähte und Maschinen sind präzise so konzipiert, dass sie die härtesten Schweißschwierigkeiten von Aluminium bewältigen..

Schweißspalten gehören zu den kritischsten Defekten, die die Strukturintegrität gefährden.Dieser Artikel entmystifiziert vier Haupt Crack-Typen:Heiße Risse, Wiedererwärmungs-Risse, Kalt-Risse und Lamellenschnitt, die umsetzbare Lösungen anbieten.   1Wenn Hitze der Feind ist Bei Hochtemperaturen entstehen beim Schweißen heiße Risse, die sich entlang der Austenitkorngrenzen ausbreiten.   Verfestigungsspalten:Es tritt in Kohlenstoffstahl, Edelstahl oder Aluminiumlegierungen mit hohen S/P-Verunreinigungen auf.Schrumpfung, Spannung, Tränen, geschwächte Korngrenzen, fehlende Rückfüllung mit flüssigem Metall. Vermeidung: Verringerung des S/P/C-Gehalts; Veredelung von Körnern mit Mo/V/Ti/Nb-Zusatzstoffen; Vorheizung von Werkstücken; Optimierung der Wärmezufuhr.   Verflüssigungsspalten:Mikro-Risse in den HAZ- oder Zwischengänge-Regionen. Vorbeugung: Minimierung von S/P/Si/B; Verringerung der Wärmezufuhr; Steuerung der Schweißperlenform.   Risse aufgrund der Zähigkeit: Seltene Risse durch schlechte Hochtemperaturplastizität während der Polygonierung. Vorbeugung: Hinzufügen von Mo/W/Ti zur Erhöhung der Polygonisierungsenergie.   Profi-Tipp:Die Wahl von Metallen mit geringer Unreinheit und eine kalibrierte Vorheizung reduziert das Risiko eines Heißcrackens erheblich.   2Wiedererwärmungsspalten: Die verborgene Bedrohung nach dem Schweißen Bei der Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT) in regenstärkten Stählen/Legierungen (z. B. Cr-Mo-V-Stähle) treten Nachwärme-Risse (SR-Risse) auf. Sie kriechen entlang der groben HAZ-Austenitgrenzen.   Ursache:Die Belastungsentlastung in Kombination mit Karbid/Nitrid-Niederschlag schwächt die Korngrenzen.   Prävention: Verwenden Sie feinkörnigen Stahl. Höhere Vorwärme + Nachwärme. Wählen Sie weniger starke ("untergepasste") Füllstoffe aus. Konzentration auf Stress minimieren.   Anmerkung des Ingenieurs:Schlüsselfaktoren sind Verfahren mit geringer Wärmezufuhr und eine maßgeschneiderte Auswahl von Füllstoffen.   3Kaltkrisen: Verzögerte Zerstörung von Wasserstoff Kaltkratzen (wasserstoffinduzierte Risse) treten Stunden/Tage nach dem Schweißen in HAZ oder Schweißmetall von Kohlenstoff-/Legierstahl auf. 1.Harte Mikrostruktur(Martensit) 2.Wasserstoff(aus Feuchtigkeit, Öl, Rost). 3.Hohe Restbelastung.   Zu den häufigsten Arten gehörenFingerspitzen, Fingerspitzen unter den Füßen,undWurzelspalten.   Prävention: Ich...Verwenden Sie kohlenstoffarme Materialien. Ich...Mandatswasserstoffarme Elektroden/Prozesse(SMAW: EXX15/18; FCAW: mit Gasschirm). Ich...Vorwärme und Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT). Ich...Optimieren Sie das Gelenkdesign, um die Zurückhaltung zu reduzieren. Ich...Sorgen Sie für eine einwandfreie Sauberkeit.   Kritische Einsicht:Wasserstoffkontrolle ist nicht verhandelbar. Niedrig-H-Verbrauchsmaterialien in Kombination mit geeigneten Back- / Lagerungsprozessen sind von größter Bedeutung.   4Lammellare Risse: Der Albtraum der Dicke Platte Dieser unterirdische Riss tritt parallel zu rollenden Flächen in dicken Platten (≥ 25 mm) vor, insbesondere in T/Y/K-Gelenken.Es entblößt nichtmetallische Einschlüsse (MnS), Silikate).   Prävention: Ich...Geben Sie anStahl der Klasse Z(Ψz ≥ 20-25%). Ich...Umgestaltung von Verbindungen, um hohe Z-Spannungen zu vermeiden (verwenden Sie symmetrische Schweißschlägen, Butterlagen). Ich...Kontrolle des Schwefelgehalts (< 0,005%) und der Einbeziehungsform (Ca/RE-Behandlung). Ich...Maßnahmen zur Verhinderung von Kaltknallen (niedriges H-Wert, Vorheizung)   Schwere Fertigungsschwerpunkt:Projekte mit dicken Abschnitten erfordern Z-geordnete Materialien und Gelenkkonstruktionen, die die Durchdickenverschiebung minimieren.   Der Weg zur crackfreien Schweißtechnik: Proaktive Abwehr Die Bekämpfung von Schweißspalten erfordert eine ganzheitliche Strategie: 1.Materielle Intelligenz:Die Auswahl von Grundmetallen und Füllmetallen erfolgt auf der Grundlage der Rissempfindlichkeit (CE, Pcm, Z-Klassifizierung). 2.Prozesspräzision: Nutzen Sie fortschrittliche Schweißgeräte, mit denen Ich...Genaue Wärmezufuhrsteuerung. Ich...Reproduzierbares Vorwärme-/Zwischenwärme-Management. Ich...Optimierte Gasversorgung. 3.Disziplin des Verfahrens: Durchsetzen strenger Protokolle für die gemeinsame Vorbereitung, Verbrauchsgüterbehandlung (niedrig H!) und PWHT. 4.Konstruktionsweisheit: Vermeiden Sie Spannungskonzentratoren; balancieren Sie die Schweißsymmetrie.   Die Einsicht von ChenxiangBei Chenxiang China entwickeln wirLösungen, die sich an die Ursachen von Rissen richten.Unsere Palette vonmit sehr geringer Wasserstoffdichte Elektroden(AWS A5.1 / A5.5-konform)mit einer Leistung von mehr als 50 W und einer Leistung von mehr als 50 W, undhochreine GaseSie sind so konzipiert, dass sie die für kritische Schweißvorgänge erforderliche Stabilität und Kontrolle bieten.Wir arbeiten mit Herstellern zusammen, um Integrität aufzubauen..   Die Prävention von Crack ist kein Glück, sondern das Ergebnis der richtigen Materialien, der richtigen Prozesse und der richtigen Partner.   #Schweißen #Schweißtechnik #Materialwissenschaft #Fabrikation #NDT #Schweißqualität #ChenxiangSchweißen #Fertigung #EngineeringExcellence #LinkedInTopVoice

Im Bereich der modernen Schweißtechnik ist das Strömungsbogenschweißen eine äußerst wichtige Schweißmethode.es wurde in vielen Branchen weit verbreitetAls nächstes wollen wir ein tiefgreifendes Verständnis der relevanten Kenntnisse des Strömungsbogenschweißens haben. Was ist Flux-Kern-Bogen-Schweißen?   Das Flux-Arc-Schweißen mit dem englischen Namen Flux Cored Arc Welding und der Abkürzung FCAW erwärmt sich mit Hilfe des Bogen zwischen dem Fluss-Arc-Draht und dem Werkstück.Unter der hohen Temperatur des BogensWenn der Bogen vorwärts bewegt, kristallisiert der Schwanz des geschmolzenen Pools allmählich und bildet schließlich eine Schweißung. Was ist ein Strömungskerndraht? Welche Eigenschaften hat der Strömungskern?   Flux-Core-Draht ist ein Schweißdraht, der durch Walzen eines dünnen Stahlstreifens in ein Stahlrohr oder ein speziell geformtes Stahlrohr gebildet wird, das mit einer bestimmten Zusammensetzung von Fluxpulver gefüllt und dann gezogen wird.Die Zusammensetzung des Flusskerns ist der der Elektrodenbeschichtung ähnlich, hauptsächlich mit Bogenstabilisatoren, Schlackenformmitteln, Gasformmitteln, Legierungsmitteln, Deoxidizern usw. Diese Komponenten spielen eine wichtige Rolle im Schweißverfahren. Was ist die Funktion des Flusses im Fluss-Kerndraht?   1.Schutzfunktion: Einige Bestandteile des Flusses zerfallen und andere schmelzen. Das durch den Zerfall erzeugte Gas kann einen Teil oder den größten Teil des Schutzes liefern.die die Oberfläche des Tropfens und des geschmolzenen Pools bedeckt, um das flüssige Metall zu schützen. 2.Bogenstabilisierung: Der Bogenstabilisator im Strömungskern trägt dazu bei, den Bogen zu stabilisieren und Spritzen zu reduzieren. 3.Legierungsfunktion: Einige Flusskerne enthalten Legierungselemente, die das Schweißwerk legieren können. 4.Deoxidierende Funktion: Die Legierungselemente im Schlacke reagieren metallurgisch mit dem flüssigen Metall, um die Zusammensetzung des Schweißmetalls zu verbessern und die mechanischen Eigenschaften zu verbessern.Die Schlacke kann auch die Kühlgeschwindigkeit des geschmolzenen Pools reduzieren, verlängert die Lebensdauer des geschmolzenen Becken, verringert den Gehalt an schädlichen Gasen im Schweiß und verhindert Porosität.   Welche Arten von Strömungskernbogenschweißen gibt es?   Je nachdem, ob ein externes Abschirmgas verwendet wird, kann das Schweißen mit Strömungskern in Strömungskern-Gasgeschütztes Schweißen (FCAW - G) und selbstschütztes Schweißen (FCAW - S) unterteilt werden.Bei der Gasschirmschweißung mit Fluss-Kerndraht wird in der Regel Kohlendioxid oder eine Mischung aus Kohlendioxid und Argon als Abschirmgas verwendetDas Flusspulver im Draht enthält nur wenige gasförmige Stoffe und ist dem allgemeinen Gasschildschweißen ähnlich.Selbstschützendes Schweißen erfordert kein externes Schutzgas und setzt auf das Gas, das durch den Abbau einer großen Menge gasförmiger Stoffe im Fluss und Schlacke zum Schutz erzeugt wird. Was sind die Vorteile des Fluss-Kernbogenschweißens?   1.Hohe Schweißproduktivität: Der Absetzwirkungsgrad kann 85% bis 90% erreichen und die Absetzgeschwindigkeit ist schnell. Beim flachen Schweißen beträgt die Absetzgeschwindigkeit das 1,5fache des manuellen Bogenschweißes; bei anderen Positionsschweißungen beträgt die AbsetzgeschwindigkeitEs ist 3 - 5 mal so hoch wie beim manuellen Bogenschweißen.. 2.Niedrige Spritzwerte und gute Schweißbildung: Der Bogenstabilisator im Strömungskern macht den Bogen stabil, mit weniger Spritzer, und die Schweißoberflächenbildung ist besser als bei Kohlendioxidschweißen. 3.Hohe Schweißqualität: Der kombinierte Schlacken- und Gasschutz kann schädliche Gase wirksam vor dem Einstieg in den Schweißbereich schützen.Also ist der Wasserstoffgehalt im Schweiß niedrig und der Porositätswiderstand gut. 4.Starke Anpassungsfähigkeit: Durch Anpassung der Zusammensetzung des Strömungskerns des Drahtes können die Anforderungen verschiedener Stähle an die Schweißzusammensetzung erfüllt werden. Was sind die Nachteile des Fluss-Kernbogenschweißens?   1.Im Vergleich zum Gasschildschweißen sind die Drahtkosten höher und der Herstellungsprozess komplexer. 2.Die Drähtzufuhr ist schwieriger und erfordert eine Drähtzufuhr mit präzise einstellbarem Spanndruck. 3.Der Flusskern nimmt leicht Feuchtigkeit auf, daher muss der Draht sorgfältig gelagert werden. 4.Nach dem Schweißen ist Schlacke zu entfernen. 5.Während des Schweißvorgangs entstehen mehr Rauch und schädliche Gase, und eine verbesserte Belüftung ist erforderlich. Welche Abschirmgase werden üblicherweise beim Flussbogenschweißen eingesetzt?   Bei dem Flussbockschweißen wird in der Regel reines Kohlendioxidgas oder eine Mischung aus Kohlendioxid und Argon als Abschirmgas verwendet.Argon ist leicht zu ionisierenWenn der Argongehalt im gemischten Gas nicht weniger als 75% beträgt, kann bei flüssigerem Bogenschweißen ein stabiler Spritzübergang erreicht werden.die Durchdringungshöhe steigt, aber die Bogenstabilität sinkt und die Spritzrate steigt. Das optimale gemischte Gas ist 75%Ar + 25%CO2, und auch Ar + 2%O2 kann verwendet werden.weil eine große Menge Sauerstoffatome durch die Zersetzung von CO2-Gas unter der Wirkung von Lichtbogenwärme erzeugt werden, wodurch das Mangan, Silizium und andere Elemente im geschmolzenen Pool oxidiert werden, was zum Verbrennen von Legierungselementen führt,es ist notwendig, einen Draht mit hohem Mangan- und Siliziumgehalt zu verwenden. Zusammenfassung   Als wichtige Schweißtechnologie nimmt das Strömungsbogenschweißen im Schweißbereich eine wichtige Position ein. Es weist einzigartige Prozessmerkmale und viele Vorteile auf, wie hohe Produktivität,gute Schweißbildung und hochwertiges SchweißenIn der Praxis wird es in vielen Branchen weit verbreitet, aber wir dürfen seine Nachteile wie hohe Kosten und komplexe Betriebsanforderungen nicht ignorieren.Wir sollten die Vor- und Nachteile je nach Bedarf abwägen., wählen Sie das Flussbogenschweißverfahren und die damit verbundenen Parameter vernünftigerweise aus, um seine Vorteile voll auszuschöpfen und die effiziente und qualitativ hochwertige Durchführung der Schweißarbeiten sicherzustellen.Mit der kontinuierlichen Entwicklung der Technologie, wird angenommen, daß die Strömungs-Bogen-Schweißtechnologie auch kontinuierlich verbessert und perfektioniert werden wird und einen größeren Beitrag zur Entwicklung der modernen Fertigungsindustrie leisten wird.